复合脱氧剂对钢力学性能影响的研究

研究了采用不同脱氧和变性剂处理钢水对钢力学性能的影响 ,特别是对车轮钢冲击性能的影响。分析了采用 Ba、Ca类合金变性处理时组织结构和晶粒的变化。结果表明 ,用 Si- Ca- Ba处理的钢材 ,其组织结构。

冷镦钢冶炼用新型复合脱氧剂的研究

用1 kg MoSi2炉实验研究了成分(%)为≤0.08C,≤0.06Si,≥0.02Al的SWRM6冷镦钢用2.5 kg/t Al块+2.5 kg/t复合脱氧剂包芯线或5.0 kg/t AlMgFe块脱氧后钢中溶解氧含量-[O]和夹杂物成分的变化.结果表明,在1 873 K钢中初始溶解氧为600×10-6～850×10-6时,Al脱氧30 min后,[O]为6×10-6～17×10-6,再经喂复合脱氧剂包芯线30 min后,除喂FeCaAl线的炉次[O]较高为13×10-6,喂FeSiMgBaCaAl、FeMgCaAl、FeCa线炉次的[O]均达到3×10-6～4×10-6.单用70%～80% Al-10%～15% Mg-Fe合金脱氧30 min后的炉次的[O]即达到4×10-6.典型夹杂物分析表明,用AlMgFe合金脱氧产生较大颗粒夹杂物,易上浮排除.

稀土—铝—硅复合脱氧剂主量元素的XRF光谱分析

提出了用PW 14 0 4型X射线荧光光谱仪快速测定稀土—铝—硅复合脱氧剂主量元素Si、Al、Fe、Re等的方法。采用HNO3 和HF将试样溶解变为盐类 ,以偏硼酸锂和四硼酸锂作混合熔剂 ,NaNO3 作氧化剂 ,KI作脱膜剂熔融制成玻璃片样 ,运用分析程序汇编外加通道 ,对试样中的主量元素进行XRF光谱分析。

钙基复合脱氧剂作炼钢终脱氧剂的实验与分析

分析了复合脱氧的机理,进行了钙基复合脱氧剂和SiAlFe脱氧剂在转炉出钢过程中的工业性脱氧试验。结果表明:与SiAlFe脱氧剂相比,钙基复合脱氧剂具有脱氧效果良好、净化钢液和改善钢水流动性和可浇性的优点,使钢材的力学性能显著提高,并使合金Si、Mn平均收得率分别提高1.78%和0.68%,每吨钢脱氧成本降低1.75元;从脱氧工艺效果及经济效益考虑,钙基复合脱氧剂适合用作转炉炼钢的终脱氧剂。

复合脱氧剂的粉化原因及防止措施

近年来采用的经济型Fe—Al—Mn复合脱氧剂存在着易粉化的缺点,影响了使用效果。为此,借助光学显微镜和扫描电镜,对置于不同环境下的该脱氧剂的粉化过程和组成相的成分进行了观察和分析。得出结论如下:①Fe-Al-Mn复合脱氧剂的粉化过程是鼓包-起翘-凹坑(脱落)-粉化;②在一定的碳与铝含量条件下形成的高铝相,水解后产生的集中于相界的甲烷是造成粉化的原因。可通过选择适当的合金配方(主要是降低碳含量)、避免高铝相的形成来防止粉化;③环境潮湿会加速粉化过程,故应放置在干燥处。

三氯化铁浸取-置换滴定法测定复合脱氧剂中金属铝

建立了三氯化铁作为提取剂提取金属铝的分析方法,采用L9(34)设计正交实验方案,并选取了最佳的提取条件。实验表明,样品平行测定的相对标准偏差在1.07%～1.94%之间,回收率为97.0%～100.8%。该方法的精密度和准确度均较好,实现了复合脱氧剂中金属铝的快速、准确测定。

铝硅铁复合脱氧剂在炼钢生产中的应用

介绍了炼钢生产中用铝硅铁复合脱氧剂代替纯铝脱氧 ,结果表明 ,铝硅铁复合脱氧剂不仅脱氧效率与纯铝相同 ,而且能减少脱氧产物 ,具有明显经济效益。

复合脱氧剂最佳成分的设计

为了保证钢液脱氧时产生低熔点、易碰撞长大的夹杂物,利于去除并防止因Al_2O_3生成时堵塞水口砖,同时使复合脱氧反应的自由能负值最大,保证易挥发元素损失最少且密度大,使钢液反应达到最佳的脱氧效果,根据相关资料计算出了最佳的复合脱氧剂组成。

复合脱氧剂对纯净钢生产的影响

论述复合脱氧剂的一般化学特性，并以碳化硅和硅铝铁两种复合脱氧剂为例，讨论其对改善钢的质量，进行纯净钢生产的影响。

BaCa复合脱氧剂精炼对60钢机械性能的影响

在 95t氧气顶吹转炉 LF(VD)法生产 60钢时 ,于钢包真空脱气后加入BaCa复合脱氧剂精炼 ,结果得出 ,使用BaCa复合剂脱氧后 ,60钢在 -4 0℃冲击功由Al脱氧的 9 7J提高到 2 1 5J。

环氧树脂粘结剂提高复合脱氧剂落下强度的试验及应用

针对当前洁净钢用Al-CaO复合脱氧剂从10 m高料仓落下使用过程中易粉碎导致使用率低,成本增加,现场起尘污染等问题,研究了Al-CaO复合脱氧剂细粉中添加环氧树脂、改性淀粉等粘结剂,其含量（0~2.5%）,粘结剂固化温度（180~350℃）对复合脱氧剂落下强度的影响。结果表明,环氧树脂优于改性淀粉;随环氧树脂含量增加,复合脱氧剂落下强度增强,环氧树脂含量〉2.0%后,粉碎率无明显变化;当环氧树脂加入量为2.0%,350℃固化时,复合脱氧剂粉碎率最低为17.5%。对RH精炼的EH40钢所用Al-CaO复合脱氧剂添加环氧树脂的应用表明,添加后明显提高复合脱氧剂的落下强度,降低了现场起尘污染和冶污成本。

EDTA滴定法测定CaC2和CaF2在新型复合脱氧剂中的应用

利用碳化钙易溶解于稀醋酸，而氟化钙不溶解于稀醋酸的特性，试样以稀醋酸处理，用滤纸过滤不溶物，滤液加氢氧化钾溶液调节PH≥13，用EDTA滴定法测定CaC2含量。过滤的不溶物连同滤纸在铂金坩锅中灰化、灼烧，加含有硼酸的混合熔剂，于950℃左右熔融、酸化浸取后，加氢氧化钾溶液调节PH≥13，用EDTA滴定法测定CaF2含量。

20MnSi螺纹钢中添加复合脱氧剂试验

对宣钢二炼钢车间全连铸２０ＭｕＳｉ低合金钢生产中使用硅铝钡铁及硅铝铁试验进行总结，考虑了脱氧剂对钢的金相组织及夹杂物的影响，确定用硅铝钡铁作终脱氧剂的脱氧工艺，提出了符合宣钢现行炼钢生产工艺的适宜加入量。

CaBaAlSi复合脱氧剂在管坯生产中的应用

本文介绍了CaBaAlSi复合脱氧剂在连铸管坯生产中的应用情况，分析了其脱氧及连铸工艺特点，展望了该脱氧剂在连铸生产中的应用前景。

铝硅铁复合脱氧剂在半钢炼钢上的应用研究

本文用对比试验的方法,研究了在攀钢半钢炼钢条件下,采用Fe-Si-Al复合脱氧剂对钢液进行终脱氧的可行性与冶金效果。试验结果表明,采用Fe-Si-Al代铝脱氧后,可明显提高铝的收得率,钢中的氧化物夹杂含量有所降低,钢材的塑性及冲击韧性有所改善。本文还就硅含量分别为20％和35％的Fe-Si-Al的使用效果进行了对比研究,结果表明,前者较后者的效果好。

铝质复合脱氧剂中金属铝和三氧化二铝的物相分析

利用金相显微镜和X-射线衍射仪对铝质复合脱氧剂进行物相定性分析。试样经强碱溶解,H2O2助溶,以适量硝酸中和强碱并溶解盐类,过滤使金属铝与三氧化二铝分离。对沉淀物进行低温灰化处理,加助熔剂进行高温熔融,用盐酸浸取,以氟盐置换EDTA络合滴定法测定。研究了样品的粒度、溶样方法以及水溶性铝等对测定的影响。将该法用于铝质复合脱氧剂中金属铝和三氧化二铝的测定,加标回收率在97%～105%之间,相对标准偏差不大于1.0%,金属铝的本法测定结果和高价金属盐氧化络合返滴定法测定结果进行比对,结果一致。实验表明,方法解决了铝质复合脱氧剂中金属铝与三氧化二铝分离困难,样品测定结果的精密度和准确度均较好,适于铝质复合脱氧剂中金属铝及三氧化二铝的物相分析。

硅钙复合脱氧剂在包钢80t转炉上的应用

本文总结了硅钙复合脱氧剂在包钢 80t转炉上的试验情况 ,从试验结果看 。

Fe-Ba-Al-Si复合脱氧剂用于炼钢生产试验研究

对Fe-Ba-Al-Si复合脱氧剂对钢的脱氧能力,钢中夹杂物含量、数量及形态以及高、低倍等影响进行了试验研究。结果表明,在加入量相同的情况下,Fe-Ba-Al-Si完全能达到Fe-Al-Si或Al块的脱氧水平,对钢材的各种性能无不利影响。

两种脱氧剂对铸钢件夹杂物和低温冲击性能的影响

采用铝终脱氧剂和铝硅钙钡复合脱氧剂分别对普通C级铸钢件进行炉内脱氧精炼后进行了低温冲击性能试验,并借助光学显微镜和扫描电镜对夹杂物的分布、形貌做了分析。结果表明:铝终脱氧后夹杂物分布较多,夹杂呈片状分布;铝硅钙钡复合脱氧后夹杂分布量明显减少,且夹杂物呈球团状分布;铝硅钙钡复合脱氧后铸钢件的低温冲击功优于铝终脱氧的效果。

复合脱氧剂铝硅锰铁合金粉化机理研究

对复合脱氧剂Fe－Mn－Si－Al合金的粉化机理进行了系统研究。指出在大气或潮湿环境中易粉化的合金内部发生着AlP相水解反应使体积膨胀，是造成合金粉化的原因。并提出了防止粉化的措施。