添加中间层的TC2钛合金/321不锈钢真空扩散焊研究

目的以Cu箔、Ni箔为中间层,使用真空扩散焊工艺实现TC2钛合金与321不锈钢的焊接。方法采用扫描电子显微镜、EDS能谱仪、X射线衍射仪、冲击韧性实验机、显微硬度计等仪器研究了焊接温度、典型中间层材料等工艺参数对TC2钛合金/321不锈钢焊接界面微观结构、界面元素扩散、接头力学性能的影响规律。结果在添加中间层的扩散焊接头中,是否会形成界面区和扩散区以及界面区和扩散区的宽度,受焊接温度的影响,也受中间层和母材成分及性能的影响。在以Ni为中间层的TC2钛合金与321不锈钢真空扩散焊接头中,扩散区会产生AlNi_(3)、NiTi等新物相,当以Cu为中间层时,扩散区中会产生Cu_(0.81)Ni_(0.19)等新物相。在实验条件下,使用铜箔作为中间层的TC2钛合金与321不锈钢真空扩散焊接头的力学性能优于使用镍箔作为中间层的真空扩散焊接头的力学性能。结论在实验条件下,添加中间层的TC2钛合金/321不锈钢真空扩散焊的最佳工艺参数如下:真空度为10^(-4)Pa,焊接温度为820℃,焊接压力为15MPa,焊接时间(即保温时间)为90min,保压时间为240min,以Cu作为中间层。

高纯Al-Ti中间合金的制备工艺研究及应用

Al-Ti中间合金是一种铝加工行业应用广泛的中间合金。本文以海绵钛为原料,采用金属熔配法制备Al-Ti中间合金,借助金相显微镜、扫描电镜等分析手段研究了制备的Al-Ti中间合金中TiAl3相的含量、形貌和显微组织。同时,本文还分析了Al-Ti中间合金的合成机理,结果表明当反应温度为1100~1200℃,以海绵钛为原料可以制备出富含TiAl3相的Al-Ti中间合金,TiAl3相均匀分布,绝大多数以长条状、针状分布于铝基体中。

采用Nb中间层扩散连接Zr-4合金接头界面组织与性能

为提高Zr-4合金扩散焊接头强度,降低有效连接温度,采用不同厚度的Nb中间层在760℃/30 min/7 MPa条件下扩散连接Zr-4合金,分析了Nb中间层的加入及其厚度对接头界面组织和性能的影响.结果表明,在扩散连接过程中,界面处Zr和Nb原子相互扩散形成由(Zr,Nb)固溶体构成的扩散层,且扩散层厚度随着中间层厚度的增加基本不变,靠近Nb侧的扩散层中观察到Zr(Cr,Fe)_(2)和Zr(Fe,Nb)_(2)第二相的生成.在760℃条件下,Zr-4合金直接扩散焊接头抗拉强度仅为75MPa,存在大量未连接区域,添加Nb中间层可显著提高界面结合率,接头抗拉强度达到450 MPa,接头抗拉强度和断后伸长率随着Nb中间层厚度的增加稍有下降,在添加20μm中间层时最大,分别为450 MPa和13.1%,且断裂位置由Zr-4合金基体(20μm)转变为界面扩散层(50μm和80μm).Zr-4合金扩散焊接头在经历400℃,10.3 MPa的过热蒸气腐蚀后,扩散层发生明显腐蚀现象,腐蚀深度最大达到108.39μm,接头抗拉强度和断后伸长率下降至415 MPa和5.1%,断裂位置在连接界面处,断口中发现Zr(Fe,Nb)_(2)相.

TiFeCrCoNi高熵合金作为中间层的镁/钛电阻点焊接头的组织性能

以TiFeCoCrNi高熵合金粉末为中间层,对镁/钛异种材料进行电阻点焊,采用扫描电镜、X射线衍射仪和电子万能试验机等研究了接头的组织结构、物相和力学性能,分析了接头的界面反应扩散行为。结果表明:接头依次由镁合金母材、α-Mg+Al_(2)FeCo、FCC+η、Ti_(3)Al+FCC+η和TC4母材组成。镁合金中的Al元素扩散进入高熵合金中间层生成Al_(2)FeCo,钛合金中的Ti、Al元素扩散进入高熵合金中间层生成Ti_(3)Al,且两界面区均由固溶体和化合物的混合组织组成,提高了接头性能。在焊接电流为18.8~24.5 kA、焊接压力为4.06~7.83 kN、焊接时间为6~24 cycles的工艺范围内,接头强度在2.4 kN以上;在焊接压力为5.13 kN、焊接电流为21.7 kA、焊接时间为20 cycles时,接头的拉剪载荷最大,为5.368 kN。

中间层对GH5188高温合金TLP扩散焊接头的影响

通过自主研发制备了三种不同W含量KCo7、KCo8、KCo9中间层,采用X射线衍射仪(XRD)、差示扫描量热仪(DSC)对中间层进行表征,并在1180℃保温60 min的条件下进行GH5188高温合金真空瞬间液相扩散焊试验验证;分别研究了中间层厚度以及不同中间层接头显微结构及力学性能的影响。结果表明:当KCo7中间层厚度为20μm时,接头存在大量未焊合缺陷,室温抗拉强度仅有568 MPa;当KCo7中间层厚度增加至40μm时,焊缝填充良好,室温抗拉强度达到941.3 MPa。此外,随着中间层中W含量由0增加至8%(质量分数)时,焊缝中心富W的M_6C析出量明显增加,室温抗拉强度先上升后下降。其中,采用厚度为40μm的KCo8中间层获得的接头具有最高的室温抗拉强度1033 MPa,且断裂发生在母材区。

Al-Sr-La中间合金改性对A356铝合金组织和性能的影响

采用Al-Sr-La中间合金对A356铝合金进行改性处理,研究了Sr和La对A356铝合金微观结构和力学性能的协同变质机制。结果表明:添加0.5 mass%的Al-Sr-La中间合金对A356铝合金的改性效果最佳,此时A356铝合金具有优良的显微组织与力学性能,其α-Al相的晶粒细小,二次枝晶臂间距(SDAS)降低至14.2μm,较未改性的A356铝合金降低了36.6%,针状共晶Si转变为蠕虫状共晶Si,平均晶粒尺寸减小至0.86μm。与未改性的A356铝合金相比,添加0.5 mass%的Al-Sr-La中间合金改性后,合金的抗拉强度增加了22.4%,屈服强度增加了11.1%,伸长率增加了89.7%。最后,在实验结果的基础上,结合凝固理论,研究了Sr和La的协同变质机制。Sr吸附于Si相生长界面上,产生孪晶平面,抑制Si相的生长,使得Si以孪晶凹谷机制生长,实现对共晶Si的改性;La则由于Sr对Si的作用,使得La在共晶Si的凹槽处聚集,阻碍了Si的生长,改善共晶Si的形貌。

新型Al-Ti-Nd中间合金制备及其对Al-10Si合金的细化变质作用

采用铝原位熔体法制备了一种新型的Al-3Ti-4.5Nd中间合金,通过X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)等手段分析了Al-3Ti-4.5Nd中间合金的组织,探究了Al-3Ti-4.5Nd中间合金对Al-10Si合金显微组织及力学性能的影响。结果表明,当Al-3Ti-4.5Nd中间合金的添加量为0.15%时,Al-10Si合金的宏观组织由粗大的柱状晶细化为细小的等轴晶,二次枝晶臂间距由16.69μm减小到13.44μm;共晶硅由粗大的针状转变为短棒状,平均长度由26.75μm减小到16.47μm;抗拉强度由165.86 MPa提升到177.43 MPa,断后延伸率由4.21%提升到6.72%。合金的质量指标Q由259.50 MPa提升至301.54 MPa,提升了16.2%。Ti_(2)Al_(20)Nd相的能够有效细化α-Al相,稀土元素促进了共晶硅中孪晶的形成,改善了共晶硅的形貌及尺寸。

Ti和Fe中间层对TA15/硬质合金复合板界面结构与剪切强度的影响

钛合金和硬质合金在扩散复合过程中由于易产生脆硬化合物、热膨胀系数差异诱导高热应力等,导致界面结合性能较差。为了改善TA15/硬质合金复合材料界面结合性能,研究了中间层、复合温度以及硬质合金中Co含量对复合材料界面结构和剪切强度的影响。通过扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)和X射线衍射(XRD)等表征方法对复合材料界面附近的元素扩散、界面化合物的类型等进行分析。通过压缩剪切实验对TA15/硬质合金复合材料的界面剪切强度进行测试。结果表明:加入中间层材料(Ti、Fe)可以在一定程度上增加界面附近元素扩散,还能够通过自身的塑性变形来释放复合界面的热应力,从而提升界面的结合性能。复合温度会影响界面附近的元素扩散速率和复合界面的组织结构,从而影响复合材料界面结合性能。

Al-3Y-2B中间合金对Al-20Si铸态组织和力学性能的影响

研究了Al-3Y-2B中间合金对过共晶Al-20Si二元合金铸态组织及性能的影响规律,基于冷却曲线分析(CCA)方法,测得了Al-20Si二元合金中加入Al-3Y-2B中间合金前后的冷却曲线。实验结果表明:Al-20Si合金熔体加入1.0%的Al-3Y-2B中间合金后,初生硅的生成温度降低约13℃;铸态组织的初生硅平均尺寸由110μm减小到33μm,初生硅形貌由粗大的多边形结构转变为尺寸细小的板状结构;共晶硅形貌由细长针状转变为短针状和短棒状;铸态合金的伸长率(EL)由1.62%提升到1.98%,极限抗拉强度(UTS)由120 MPa提升到162 MPa。Al-3Y-2B的添加量为0.5%时,组织中的初生硅和共晶硅被很好的细化;Al-3Y-2B的添加量提高到1.0%时,Al基体中开始出现脆性相,影响合金的机械性能。

Ni中间层对6061T6铝合金板/08Al异种金属电阻点焊接头的力学性能及组织的影响

通过在钢板上添加Ni中间层,成功实现了6061T6铝合金板与08Al钢板的可靠连接,显著提高了铝/钢点焊接头的力学性能。研究结果显示,采用预制Ni中间层工艺可控制Ni中间层在钢板上的厚度与分布,减少Al-Fe脆性金属间化合物的形成;相较于直接添加Ni箔中间层,预制Ni中间层工艺能有效增大焊核直径;钢板上激光熔覆Ni层的铝/钢电阻点焊接头最大拉剪力较高,比无中间层的接头最大拉剪力增大了35.5%。

烧结法制备Al-Ti-B中间合金粉体

采用TiO_(2)粉、CaO、Al粉和B_(2)O_(3)为原料,经混匀、压片、烧结后,制备出了Al-Ti-B中间合金粉末。利用XRD、SEM-EDS、XPS等表征手段,对烧结产物的物相组成、微观形貌和原子价态进行分析。结果表明,在钙铝比1.6、钛硼比5、1485℃烧结20 min的条件下,烧结产物的主要物相为Al_(3)Ti、TiB_(2)、Al、CaAl_(4)O_(7)和CaAl_(2)O_(4);烧结产物中Al_(3)Ti呈块状,TiB_(2)呈小颗粒状,两者均匀分布在铝基体中;TiO_(2)在反应中存在逐级还原的现象。烧结法可以制备出Al-Ti-B中间合金粉体。

VCrAl_(1.21)Ni_(0.93)Co_(1.85)高熵合金中间层真空扩散连接TC4钛合金和T2铜

根据伪二元合金设计策略和共晶高熵合金设计理念,设计并制备了VCrAl_(1.21)Ni_(0.93)Co_(1.85)共晶高熵合金中间层用于真空扩散连接TC4钛合金和T2铜,研究了不同连接温度对TC4/T2扩散连接接头微观组织和力学性能的影响规律.结果表明,所有接头界面结合良好无缺陷产生,在TC4侧的连接界面附近发生了部分相变,由α-Ti向β-Ti进行转变,并且形成了部分魏氏体组织.Ti_(2)(Co,Ni),Ti_(2)(V,Cr,Al),Ti(V,Cr,Co)和(V,Cr)(Al,Ni,Co)相形成在TC4/VCrAl_(1.21)Ni_(0.93)Co_(1.85)界面上,而VCrAl_(1.21)Ni_(0.93)Co_(1.85)/T2界面上形成了(V,Cr)(Al,Ni,Co)和(V,Cr)(Cu,Ni,Co)_(3)相.界面上形成高熵微观组织结构起到高熵固溶强化作用,扩散层Ⅰ和Ⅱ对应的生长激活能分别为229 kJ/mol和191 kJ/mol,接头抗剪强度在880℃时达到最大为194 MPa,接头主要沿着BCC基体相和B2相交替位置断裂,断口表面出现河流花样特征,属于一种典型的解理断裂模式.

中间退火对冷轧5056铝合金薄板组织和性能的影响

针对5056铝合金开展冷轧中间退火工艺优化研究,采用光学显微镜、扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪、硬度计等检测设备和拉伸、压缩等试验方法,分析了退火温度对冷轧5056铝合金薄板组织和性能的影响。结果表明:采用60%~80%变形量冷轧的5056铝合金薄板,因形变强化而塑性较低,分别在250℃、350℃、400℃、450℃和500℃进行中间退火处理,延伸率随退火温度逐渐升高,而强度和硬度呈下降趋势。当退火温度高于350℃时,5056铝合金板的强度和延伸率随退火温度升高而产生的变化不显著,但加工硬化率存在显著差异,其中450℃退火温度下5056铝合金板的加工硬化率减小了65%。

熔盐电解制备钆铁中间合金电解质体系物化性质

为了获得优质的Gd-Fe中间合金,以LiF-GdF_(3)电解质为研究对象,进行了初晶温度、密度、黏度以及氧化钆在电解质中溶解行为等研究。研究发现,初晶温度随LiF含量的增加而降低,是因为GdF_(3)与LiF发生络合作用生成LiGdF_(4)放热导致;电解质黏度随LiF含量的增加而减小;温度一定时,电解质的密度随GdF 3含量的升高而增大;当电解质配成一定时,密度随着温度的升高而减小;制备的Gd-Fe中间合金产品主要由Gd和GdFe 2组成,且成分均匀。

ICP-AES法测定钛合金用AlVSnCuFe中间合金中常量元素含量

采用电感耦合等离子体原子发射光谱仪(ICP-AES),在最佳仪器参数情况下,通过对溶解酸种类、称样量与定容体积、分析谱线、短时稳定性、共存元素干扰、工作曲线等进行研究,优化了试验条件,建立了钛合金用AlVSnCuFe中间合金中常量元素含量的ICP-AES测定方法。该方法中Al和V元素测定范围为10.00%~50.00%,Fe和Cu元素测定范围为2.00%~10.00%,Sn元素测定范围为4.00%~20.00%;加标回收率为97.5%~103.2%,精密度(RSD)不大于2.5%。该方法具有检测准确度和稳定性好、效率高等特点,有效解决了AlVSnCuFe中间合金中常量元素的检测问题。

碘酸钾滴定法测定锡钛中间合金中锡

建立了碘酸钾滴定法测定锡钛系列中间合金中锡含量。称取0.100 0 g试样,加入20 mL盐酸溶液(体积比为1∶1)于150℃加热溶解,溶解完全后,补加30 mL盐酸,加水至约150 mL,加入2.5 g铁粉还原,用盖氏漏斗隔绝空气,待还原完全,加入5 mL淀粉溶液(5 g/L)作为指示剂,用碘酸钾滴定液滴定至溶液呈蓝色为终点,所消耗滴定液体积计算锡含量。结果表明,锡量70.0%~95.0%时,方法相对标准偏差为0.34%~0.42%(n=11),加标回收率97.25%~101.95%。该方法能够满足实际生产分析要求。

动力电池用3003铝合金中间退火工艺研究

利用万能试验机、光学显微镜及硬度计等设备,对铸轧态3003铝合金的中间退火工艺进行了研究。结果表明:3003铝合金的组织随中间退火温度的升高发生明显变化,当中间退火温度为385℃时,纤维状的组织全部变成等轴细小的再结晶晶粒。3003铝合金的硬度和强度随中间退火温度的升高,先快速下降而后稳定在一定范围内,而伸长率则呈相反趋势。当中间退火温度达385℃以上,3003铝合金的力学性能开始稳定在一定范围内;3003铝合金的硬度、抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为42HV~43HV、147~149MPa、120~121MPa和30.5%~31%。因此,3003铝合金较合适的中间退火温度为385℃,本研究可为能源、航空航天和汽车等领域生产用铝提供一定的技术参考。

添加稀土金属中间合金对钢进行变性处理的效果简介

通常,向锭模、中注管或者中间漏斗中添加稀土金属中间合金会导致铈在铸锭中不均匀性的形成。在浇钢桶中使用中间合金VSi30B3Mo20对钢进行处理时,在铸锭中未形成铈的不均匀性。在浇钢桶中使用稀土金属中间合金且随后短时吹入惰性气体对钢进行变性处理的情况下铸锭的低倍组织得到极大改善,因为保证了大块非金属夹杂物的上浮。在带高氧化铝炉衬或者碱性炉衬的浇钢桶中对钢水进行处理的情况下,以及在使用带低含量FeO(<0.5%)的高碱度渣的情况下,使用稀土金属中间合金的有效性得到了提高。

钼铝中间合金中铁和硅的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法

本文研究建立了电感耦合等离子体原子发射光谱法测定钼铝中间合金中铁、硅含量的分析方法。通过对溶样酸选择、谱线选择及检出限确定、基体干扰、加标回收和精密度等实验条件的考察,确定了方法在样品含量0.010%~0.50%时准确度较高。解决了以往分光光度法测定时操作复杂、费时费力的问题,为大规模生产的质量控制提供了有效的技术和效率支持,对以后相似合金铁、硅含量的测定提供参考。

熔盐电解法处置镧钐渣废料制备镧钐中间合金

近些年来,由于金属钐的需求量递增,镧热还原生产金属钐后残余的镧钐渣处置成为难题。本文研究了镧钐渣在不同温度和时间下的焙烧产物转化过程,发现在550℃下焙烧2 h可以将镧钐渣全部转换为氧化物,满足电解原料要求。以钨电解为阴极、石墨为阳极,在3000 A电解槽中采用LiF-LaF_(3)氟盐体系电解制备LaSm中间合金。研究了电解时间、电解温度、电解质配比以及阴极电流效率等电解技术指标对电解产物杂质、电流效率以及稀土收得率之间的影响,并对电解制备得的LaSm中间合金做了表征分析。研究表明,当LaF_(3):LiF(质量比)为75:25时,电解温度为970℃,阴极电流密度为4.5~7 A·cm^(-2)工艺条件进行电解,获得的电流效率、稀土收得率最高,电解杂质含量最低。本文为镧热还原生产金属钐后残余的镧钐渣规模持续化处置提供了切实可行的解决方案,实现了镧钐渣中镧和钐的二次回收利用。