AlCl_3/乙醇络合催化剂催化1-癸烯齐聚反应动力学研究

选用AlCl3/乙醇络合催化体系对1-癸烯齐聚反应进行研究。采用GC-MS分析方法测定产物组成,考察温度对聚合速率的影响,通过计算得到聚合表观活化能,并对1-癸烯齐聚动力学行为进行理论研究和分析,建立了排除扩散影响的简化动力学方程。结果表明：AlCl3/乙醇络合催化剂催化的1-癸烯齐聚反应的表观活化能为4.98kJ/mol;该反应为阳离子聚合过程,在AlCl3摩尔分数为2%、乙醇与AlCl3的摩尔比为0.9、反应温度为0-100℃、反应时间为3h、搅拌速率为600r/min的条件下,反应所得的齐聚产物主要为1-癸烯的三聚体和四聚体,且随着反应温度的升高,生成的二聚体、三聚体含量升高,四聚体、五聚体含量下降。

AlCl_3-乙醇络合催化剂催化1-癸烯聚合

以1-癸烯为原料,Al Cl3-乙醇络合物为催化剂,在1-癸烯用量为10 t,反应温度为120~125℃,反应压力低于0.4 MPa,络合催化剂采用分4批加入（每批反应时间为30 min）且总质量分数为4.0%的条件下,可以制备聚α-烯烃（PAO）合成油,并对产物进行了蒸馏分离。结果表明：馏程分别为〉220~270,〉270℃的馏分黏度指数分别大于120.0,130.0,二者收率分别为21%,51%;PAO总收率达到83%。

固载AlCl_3催化剂聚合α-烯烃制润滑油基础油

介绍新型α 烯烃聚合制润滑油基础油的AlCl3固载化催化剂。通过比较4种催化剂的催化活性发现,Al Cl3.NiSO4/γ Al2O3催化剂的催化效果相对好些,而且,催化剂经添加助剂、酸性组分等处理后,催化剂的各种性能均有显著增强。结果表明,此反应适宜的工艺条件为:温度160℃,压力2.0MPa,体积空速0.5h-1。

AlCl_3-正丙醇催化1-十二碳烯烃与环己烯共聚反应的研究

采用三氯化铝作催化剂,对环己烯与1-十二烯烃的共聚反应进行了研究。考察了催化剂AlCl3的用量、异丙醇/AlCl3摩尔比、反应温度和反应时间对产品收率的影响。结果表明,最佳工艺条件为:催化剂三氯化铝的摩尔分数为4%,异丙醇/AlCl3摩尔比为0.5,反应温度为50～60℃,反应时间为6 h,环己烯∶1-十二烯烃=1∶4(摩尔比)。在最佳工艺条件下,可以合成100℃粘度为13.58 mm2/s,粘度指数为150,凝点为-35℃的聚烯烃合成油,收率为80%。具有粘度低、凝点低、粘度指数高的显著特点,是高质量的聚烯烃合成油。

微波辐射下AlCl_3·6H_2O催化合成β-烯胺酮

目的对β-烯胺酮类化合物的微波合成方法的研究。方法在微波辐射下,功率为160W,用AlCl3.6H2O作为催化剂,无溶剂条件下,使乙酰丙酮和1,3-环己二酮分别与一系列胺类化合物反应1～20 min,合成出目标产物。结果合成出的一系列β-烯胺酮类化合物,用红外,1HNMR和元素分析表征了目标化合物的结构;产率为80%～99%。结论该方法具有无溶剂,反应条件温和,操作简单,产率高,反应时间短和产物易分离等优点,是合成β-烯胺酮类化合物的理想方法。

中国石油石油化工研究院开发α-烯烃齐聚固载催化剂

中国石油石油化工研究院开发的一种α-烯烃齐聚固载催化剂及其制备和应用技术获专利。AlCl3是一种路易斯催化剂，在催化α-烯烃齐聚反应中具有聚合物收率高、分布窄、选择性好等特点。但AlCl3催化剂具有强腐蚀性，容易将反应釜等装置损坏，影响装置的使用寿命。为了达到绿色化学的要求，

新型Ni(acac)_2/TiCl_4/L复合催化剂单一乙烯聚合制备支化聚乙烯

制备了以MgCl2-SiO2为载体,以α-二亚胺配体(L)修饰的Ni(acac)2/TiCl4复合催化剂,以通用R2AlCl和R3Al为助催化剂,研究了催化剂组成和各种聚合条件对乙烯聚合的影响及表观聚合动力学。用DSC、IR、13C-NMR等对聚合产物进行了结构性能的分析和表征。结果表明,Ni(acac)2/TiCl4/L复合催化剂有良好的齐聚和原位共聚性能,催化单一乙烯聚合获得了熔点和结晶度较低的中、低密度支化聚乙烯;其中配体L有很好的提高产物支化度的作用,得到支化度为4～12的支化聚乙烯。

AlCl_3/D001固体酸的制备及在苹果酯合成中的应用

AlCl3/D001为催化剂 ,催化乙酰乙酸乙酯和乙二醇的反应合成苹果酯。反应条件 :1.0mol乙酰乙酸乙酯 ,1.6mol乙二醇 ,150ml苯 ,7gAlCl3/D001 ,反应3h ,苹果酯收率82.3 %。

1,2-双(3,4-二甲基苯基)乙烷的合成研究

本文报道以Ｌｅｗｉｓ酸ＡｌＣｌ_３为催化剂，以邻二甲苯和二氯乙烷为原料合成１，２－双 （３，４－二甲基苯基）乙烷的方法，该方法具有收率高，反应时间短、条件温和等优点． 实验证明，此反应条件很容易推广，具有一定的应用前景．

单取代芳氧钛合成与催化乙烯及乙烯与α-烯烃共聚

使用廉价原料和简单工艺方法合成了芳氧钛类烯烃聚合和共聚催化剂,得到了(2-OMe C6H4O)Ti Cl3(C1),(2,4-Me2C6H3O)Ti Cl3(C2),Ti Cl3(1,4-OC6H4O)Ti Cl3(C3),Ti Cl3(1,4-OC6H2O-Me2-2,5)Ti Cl3(C4)以及相应的(Ar O)2Ti Cl2类络合物Ti Cl2(OC6H4-OMe-2)2(C5)和Ti Cl2(OC6H3-Me2-2,6)2(C6).通过1H NMR,13C NMR,MS以及元素分析进行了结构表征,确认了化学组成,以甲基铝氧烷(MAO)为助催化剂,Ar OTi Cl3/MAO体系显示了对乙烯聚合和共聚的高活性,13C NMR结果表明,聚合物中1-己烯插入率最高达6.88%(摩尔分数),而且得到的聚合物呈现高度支化,除了α-烯烃支链,还有甲基、乙基和长支链,并对其形成机理进行了研究,此外,对聚合温度、时间及共聚单体浓度对聚合反应的影响也进行了探讨.

高黏度指数聚α-烯烃合成润滑油的制备方法

以AlCl3-乙酰丙酮络合物为催化剂,1-辛烯为原料齐聚合成了聚α-烯烃合成润滑油。考察了AlCl3物质的量分数、n(AlCl3)∶n(乙酰丙酮)、反应温度及反应时间对聚α-烯烃合成润滑油收率和性能的影响。结果表明,最佳工艺条件为AlCl3物质的量分数4%,n(AlCl3)∶n(乙酰丙酮)=2∶1,反应温度25℃,反应时间4 h,此条件下,可以合成黏度指数为173和凝点-40℃的聚α-烯烃合成润滑油。

2-甲基-3-丁烯腈异构化催化剂研究进展

己二腈是一种重要的基础有机化工原料,长期以来国内的己二腈合成技术受发达国家的技术垄断限制,几乎完全依赖进口,极大阻碍了国内尼龙66产业的发展。丁二烯氢氰化法是目前世界上最主要的己二腈生产工艺,其中2-甲基-3-丁烯腈异构化反应直接影响整个过程的经济性。本综述总结了2-甲基-3-丁烯腈异构化配体及催化剂的研究进展,并对催化机理、反应工艺及路易斯酸的影响进行了介绍。文末对目前催化剂存在的问题进行了阐述,并指出了未来可能的研究思路及挑战,希望能给国内己二腈合成产业中催化剂的技术发展提供思路。

氯铝酸盐离子液体催化苯与十二烯烷基化反应

针对酸性氯铝酸盐室温离子液体[BMIM][AlCl4]催化苯与1-十二烯烷基化合成十二烷基苯反应体系的物理化学特性,设计了一套可以分别进行间歇和连续操作的连续流动搅拌反应装置。间歇操作的反应结果表明,[BMIM][AlCl4]催化剂体系的总体结果优于传统催化剂无水AlCl3和氢氟酸,催化剂的用量和反应温度可以大大降低,2-苯基异构体的选择性较高。在连续操作条件下,一定的流量范围内实现了离子液体催化剂和反应料液的原位分离,催化剂被有效地局限在反应区域,并因在运转过程中始终未暴露从而得到了比间歇操作更加稳定和高效的反应结果。

以焦化汽油馏分为原料合成聚α-烯烃

以焦化汽油馏分为原料,采用碳正离子聚合的方法直接聚合聚α-烯烃合成润滑油基础油.采用L9(33)正交实验,考察了聚合温度、催化剂加入量、反应时间对烯烃转化率和聚α-烯烃合成润滑油基础油粘度的影响,其顺序是:聚合温度>催化剂加入量>反应时间.适宜的工艺条件为:聚合温度50℃,AlCl3催化剂的加入量4%,反应时间4 h,其烯烃转化率82.1%,聚α-烯烃合成润滑油基础油运动粘度(50℃)10.05 mm2.s-1,粘度指数(VI)达到120.

铕掺杂TiO_2复合材料光催化降解罗丹明B的研究

采用常温络合-水解法,四氯化钛、氨水、盐酸等为原料制备TiO_2-Eu(铕掺杂二氧化钛)光催化剂,通过X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、荧光分光光度计(UV-vis)和光催化反应仪对其形态、结构、组成及性能进行表征。利用TiO_2-Eu催化剂脱除模拟废水中的罗丹明B,研究了在紫外光和可见光照射下,不同铕掺杂比例对于催化剂降解效率的影响。结果表明:合成二氧化钛为锐钛矿和板钛矿混合晶型,TiO_2-Eu光催化剂为纳米微球状,结构均匀,平均粒径2~4μm,氧化铕掺杂的最佳比例为0.75%(质量分数),可见光照射70 min后,降解罗丹明B模拟废水效率为96.8%;紫外光照射1 h后,罗丹明B模拟废水降解效率为98.8%。

1,2-二苯乙烷的合成工艺研究

苯与1,2-二氯乙烷合成1,2-二苯乙烷反应的热力学计算表明,该反应在室温下即可进行,为自发的强放热反应。研究了以催化剂AlCl3-Al合成1,2-二苯乙烷的工艺条件。结果表明,较优的工艺条件为:苯与1,2-二氯乙烷的物质的量比在10～12,催化剂加入量为1g/100cm3苯,反应温度为65～70℃,1,2-二氯乙烷以混合滴加的方式进行加料为宜。在此条件下,1,2-二苯乙烷的收率为18.2%。

三氯化铝-氯化锂体系中5-取代-1-茚酮化合物的合成研究

茚酮类化合物不仅广泛存在于天然产物中,而且在药物研发、杀虫剂等方面有广阔的应用前景。以3-氯丙酰氯及取代苯(Cl—、Br—、CH_3—及CH_3O—)为原料,通过路易斯酸催化,先后经过付克酰基化、付克烷基化来合成相应的目标化合物(Cl—、Br—、CH_3—及HO—)。优化了这类化合物的合成条件,选择新型的AlCl_3-LiCl熔盐体系作为付克烷基化的路易斯酸催化剂和反应溶剂,大大提高了茚酮类化合物的合成产率,总收率可达到77%～82%。目标化合物的结构通过核磁共振分析确定。

吡啶型铝酸盐离子液体催化β-甲基萘歧化反应

研究了三氯化铝-氯化丁基吡啶(n-BPC-AlCl3)离子液体催化β-甲基萘歧化合成2,6-二甲基萘(2,6-DMN)反应。通过正交试验,考察了反应温度、时间、BPC-AlCl3离子液体酸强度及催化剂用量对β-甲基萘歧化反应的影响。实验结果表明,BPC-AlCl3酸性离子液体对β-甲基萘歧化反应具有良好的催化活性和较好的2,6-二甲基萘选择性。在120℃,Al Cl3/BPC的摩尔比为4∶1,催化剂质量分数12%,反应时间为3 5h的条件下,反应转化率为29 0%,2,6-DMN的选择性为32 5%。

PAO40合成过程中的影响因素探讨

以1-癸烯为原料,正辛烷作稀释剂,Al Cl3作催化剂,采用连续进料的反应方式,使用正交实验的方法考察催化剂浓度、连续进料速率、反应温度、恒温条件对于PAO40粘度和粘度指数的影响,结果表明,反应温度35℃,催化剂量3.5%,进料速率2.2g/min,恒温条件120℃,可获得100℃运动粘度53.12mm2/s,粘度指数153,凝点-42℃的高性能PAO40聚α-烯烃合成油。

中黏度PAO20合成工艺条件优化

在20m3工业反应釜中,以烯烃为原料,AlCl3为催化剂,对合成聚-α烯烃（PAO 20）的工艺条件进行了优化.结果表明,适宜反应温度为80 ～ 90℃,反应时间为30 ～ 40 min;在原料烯烃配比m（C8）∶m（C10）为1∶1,催化剂用量（占原料烯烃的质量分数）为2.0％时,所得PAO 20产品的黏度指数（Ⅵ）为1 35,凝点为-50 ℃,收率为76％;在原料烯烃配比m（C8）∶m（C12）为1∶1,催化剂用量为3.0％时,所得PAO 20产品的Ⅵ值为142,凝点为-46 ℃,收率约为78％.