AlSi7MgBe合金的半固态挤压成形

对采用近液相线半连续铸造技术制备的AlSi7MgBe合金坯料进行半固态挤压成形,通过组织与性能的分析,研究了AlSi7MgBe合金的半固态挤压成形性.结果表明:用近液相线半连续铸造技术制备的AlSi7MgBe合金坯料具有均匀、细小的蔷薇状组织,在575℃对其二次加热可获得稳定的、适合于半固态触变成形的球化组织,进行半固态挤压成形可获得表面光洁,组织细小、分布均匀的成形件,在540℃固溶5 h然后175℃时效10 h处理,其抗拉强度为325 MPa,伸长率为14.6%,表明具有良好的半固态挤压成形性.

AlSi7MgBe合金半固态挤压成形件的热处理工艺

采用正交设计方法,研究了固溶时效工艺参数对AlSi7MgBe合金半固态挤压成形件热处理性能的影响,通过对抗拉强度的测试,对热处理工艺进行了优化,结果表明:当545℃固溶4h,175℃时效11h,成形件具有最优力学性能σb=318MPa,δ5=15.24%,此时析出相弥散地分布在基体上。

AlSi7MgBe合金半固态坯料制备及其触变成形

采用近液相线半连续铸造技术制备AlSi7MgBe合金半固态坯料,研究制坯工艺以及二次加热温度和保温时间对半固态浆料微观组织的影响,通过组织与性能分析对AlSi7MgBe合金的半固态触变成形性进行了研究.研究结果表明,AlSi7MgBe合金采用近液相线半连续铸造,坯料具有均匀、细小的蔷薇状组织.当二次加热温度为595℃,保温15 min时,能够得到适合于进行半固态触变成形的球化组织.对近液相线半连续铸造AlSi7MgBe合金坯料进行半固态触变成形,可以获得轮廓清晰、组织致密的成形件,成形件的组织与性能得到改善,与液态模锻工艺相比,硬度提高20%.

AlSi7MgBe合金半固态挤压成形件热处理工艺的优化

采用人工神经网络的方法,研究了固溶时效工艺参数对AlSi7MgBe合金半固态挤压成形件热处理性能的影响,建立了AlSi7MgBe合金半固态挤压成形件热处理工艺制度的人工神经网络模型,并对热处理工艺进行了优化,结果表明,当545℃固溶4h,178℃时效10h,成形件具有最优力学性能Rm=325MPa,A5=14.6%。

AlSi7MgBe合金的半固态软硬件挤压成形

采用近液相线半连续铸造技术制备AlSi7MgBe合金半固态坯料,研究了制坯工艺以及二次加热温度和保温时间对半固态浆料微观组织的影响,并通过微观组织分析对AlSi7MgBe合金的半固态挤压成形性进行了研究。研究表明,Al-Si7MgBe合金采用近液相线半连续铸造工艺,可使坯料获得分布均匀、细小的蔷薇状组织;对坯料进行二次加热,当二次加热温度为595℃,保温15min时,能够得到适合于进行半固态触变成形的球化组织;对近液相线半连续铸造AlSi7MgBe合金坯料进行半固态挤压成形,可以获得轮廓清晰、组织致密的成形件,使成形件的组织得到改善。

AlSi7MgBe铝合金的固溶处理探讨

通过金相分析、SEM和EDS等方法,研究AlSi7MgBe铝合金固溶处理过程中Si相和Fe相的变化。结果表明,固溶处理过程中Si相和Fe相组织变化可概括为尖端钝化、溶断和粒化,并且与常规T5热处理制度相比,固溶处理后的力学性能得到较大的提高。

AlSi7Mg合金熔体等温处理中组织形态的演变

研究了AlSi7Mg合金在液相线附近不同的温度下保温时,其凝固组织形态的演变规律。在600～650℃之间不同的温度下对AlSi7Mg合金保温30min处理,研究了合金中初生α相的形态随温度改变而演变的过程。试验结果表明:在605～650℃之间保温时,随着保温温度的降低,初生α相逐渐由发达的树枝晶向蔷薇状枝晶和粒状晶转变;在605℃保温30min,可得到尺寸较小、分布均匀的粒状初生α相,在605℃以下保温时,初生α相又开始向蔷薇状形态演变。另外,在605℃下对AlSi7Mg合金进行不同时间的保温处理,结果显示:随着保温时间由10min延长到60min,初生α相的形态经历了由不规则的枝晶到均匀的粒状等轴晶再到蔷薇状组织的转变过程。

电磁搅拌对AlSi7Mg合金显微组织的影响

采用自行开发的电磁搅拌器,研究了多种不同电磁搅拌方式,在不同工艺条件下,单独施加或复合施加对AlSi7Mg合金微观组织的影响。试验结果表明:单一施加旋转感应电磁搅拌时,浆料径向组织很不均匀;单一施加无芯感应电磁搅拌,当搅拌电流较小时,径向组织也不均匀,增大电流浆料质量有明显改善;采用(旋转感应+无芯感应)复合电磁场进行复合电磁搅拌时,可在电流较小时获得满意的浆料质量。

半固态AlSi7Mg铝合金的新型流变成形

采用新型流变成形技术,研究了压射比压与压射速度对半固态AlSi7Mg铝合金流变压铸过程的影响．结果表明:将低过热度浇注与短时弱电磁搅拌相结合,能制备出均匀的半固态AlSi7Mg铝合金浆料,适合流变压铸,流变成型参数范围较宽,有利于提高压铸件的质量．试片的璧厚、压射比压和压射速度都对半固态AlSi7Mg合金浆料的充填性有较大的影响．对于10 mm的试片,压射比压应≥15 MPa,压射速度应≥0．384 m／8;而对于5 mm的试片,压射比压应≥20 MPa,压射速度应≥1．152 m／8．

AlSi7 Mg系铝合金组织的热力学分析

运用Thermo Calc热力学软件对平衡条件下AlSi7Mg系铝合金组织进行了定量计算,研究了化学成分和温度两因素的影响规律。结果表明,AlSi7Mg系铝合金中Mg2Si强化相开始析出温度及数量主要取决于镁含量,增加镁含量可以提高Mg2Si强化相数量及其析出温度;200℃温度以上时效会导致Mg2Si强化相数量急剧下降及其强化效应的衰退,热力学计算确定的最佳固溶温度和时效温度分别在525～550℃和150～200℃之间,其结果与现有试验数据基本上相符。

用行波电磁搅拌制备半固态AlSi7Mg合金浆料

用低过热度浇注和弱行波电磁搅拌工艺制备半固态AlSi7Mg合金浆料,研究了浇注温度和搅拌功率对其初生α-Al形貌的影响.结果表明,用该工艺可制备初生α-Al形貌呈小而圆整的球状晶粒、组织分布均匀、较大尺寸(直径为127 mm)的半固态AlSi7Mg合金浆料.浇注温度合适,短时间弱电磁搅拌(8 s左右)就可获得初生α-Al形貌大部分为球状,组织分布比较均匀的浆料组织.浇注温度一定,适当提高搅拌功率可明显改善初生α-Al的形貌,但是过高的搅拌功率并不能使初生α-Al的形貌进一步改善.用该工艺制备的半固态AlSi7Mg合金浆料,从其边部到心部的径向组织初生α-Al形貌经历了一个从枝晶组织向蔷薇状组织再向球状组织转变的过程.

AlSi7Mg合金半固态成形件的热处理工艺

利用电阻炉加热 ,采用正交设计方法 ,优化了半固态A3 5 6铝合金触变成形件轴瓦盖的热处理工艺 ,并进行了硬度测试。结果表明 :半固态成形后的轴瓦盖T6处理的最佳工艺制度为固溶温度 5 3 5℃ ,固溶时间 10h ,时效温度 165℃ ,时效时间 5h。其硬度值 (HV)为 116.85MPa ,此时析出相分布均匀 ,组织细小。

变温搅拌制备AlSi7Mg合金半固态浆料的研究

采用变温机械搅拌方法制备Al Si7Mg合金半固态浆料,研究了冷却速度、剪切速率对浆料组织的影响,探讨了强制对流条件下半固态浆料中球状初生相的制备机理。结果表明在强制对流机械搅拌、剪切速率40 s-1,冷却速度0.12~0.25℃/s以及剪切速率20~80 s-1、冷却速度0.12℃/s条件下制备出近球状组织的Al Si7Mg合金半固态浆料。增加剪切速率对浆料组织形貌影响不大,冷却速度是决定半固态浆料组织形貌的关键因素。强制对流下的合金熔体,在保证合金熔体温度场、溶质场均匀性和合适的冷却速度条件下,初生相就会以球状晶的特定生长方式生长,从而获得满足流变成形的半固态浆料组织。

合金元素对铸造AlSi7Mg合金导电率的影响

研究了合金元素Ｓｉ、Ｍｇ及杂质元素Ｃｕ、Ｍｎ、Ｆｅ等对铸造ＡｌＳｉ７Ｍｇ合金导电率的影响。结果表明，Ｓｉ对合金的导电率有不利的影响，其含量应控制在下限；随着Ｍｇ含量的提高，合金的导电率降低，综合考虑强度和导电率，Ｍｇ含量应控制在０．２５％～０．４％；Ｆｅ是合金中的有害元素，但其对导电率影响不大，其含量应低于０．２％；Ｃｕ、Ｍｎ是合金中的杂质元素，对导电率有不利影响，应减小其含量。

工艺参数对挤压铸造成形AlSi7Mg铝合金构件组织与性能的影响

借助重力铸造和挤压铸造技术分别成形了AlSi7Mg铝合金模拟构件,利用拉伸试验机、金相显微镜和扫描电镜等手段研究了工艺参数对成形件组织与性能的影响规律。结果表明:与重力铸件相比,挤压铸造件的抗拉强度、伸长率和屈服强度分别提高了41%、562%和0.5%,挤压铸造件的平均晶粒尺寸随着浇注温度、模具温度和保压时间的增加呈现出先减小后增大的趋势。最佳挤压铸造工艺参数范围为浇注温度700~720℃、模具温度200~250℃、保压15~30 s,在该工艺条件下最好的综合力学性能为抗拉强度221 MPa、屈服强度121.5 MPa和伸长率7.6%。Si、Fe、Mn、Mg等元素在晶界处发生偏析,对挤压铸造成形件的力学性能会产生不利影响。

钛对AlSi7Mg0.3合金力学性能的影响

研究了钛对ＡｌＳｉ７Ｍｇ０．３合金金相组织和力学性能的影响。钛量超过０．１２％，铝合金晶粒不再细化，而冲击韧度和伸长率急剧下降，抗拉强度缓慢上升，硬度变化甚微。力学性能如此变化可能是出现针状钛相造成的。ＡｌＳｉ７Ｍｇ０．３合金最佳钛量应在０．０８％～０．１０％范围内。此时，铁含量接近０．１８％。

汽车用AlSi7Mg铸造铝合金的组织和性能研究

研究了汽车转向节部件AlSi7Mg铝合金的组织和性能,主要通过不同保温温度和时间的固溶热处理制度,研究了固溶热处理工艺对AlSi7Mg铸造铝合金的组织和力学性能的影响规律。试验结果表明:538℃和8 h保温后,合金固溶更加充分,热处理后合金的共晶组织球化程度较高,固溶温度对共晶组织形态的影响要比保温时间的影响大得多,AlSi7Mg合金在538℃/8 h+淬火+160℃/6 h热处理状态下,材料的综合性能达到了较高的水平,若材料的韧性满足产品要求,可以降低固溶热处理的保温时间,以提高热处理效率。

复合变质对AlSi7Mg合金组织和性能的影响

通过在铸造ＡｌＳｉ７Ｍｇ合金中加入一种新型复合变质剂，研究其对合金力学性能和组织的影响，并采用透射电子显微镜（ＴＥＭ）研究合金在时效过程中组织的变化。结果表明：采用此新型变质剂可有效提高铸造ＡｌＳｉ７Ｍｇ合金的力学性能。合金经５３５℃×６ｈ固溶化处理和１５０℃×６ｈ时效处理后，其σｂ达到３５１．７ＭＰａ，δ达７．７９％。经ＴＥＭ分析，采用此变质剂处理的铸造ＡｌＳｉ７Ｍｇ合金在时效过程中不仅会产生Ｍｇ２Ｓｉ相，而且发现了一种新的时效强化相。通过分析，认为该相的析出过程与Ｍｇ２Ｓｉ相似，且其析出温度要较Ｍｇ２Ｓｉ相略低。由于此新强化相的析出使得合金在较低温度时效时即可获得较好的强化效果。

触变成形AlSi7 Mg合金的组织与性能

AlSi7Mg合金半固态浆料经触变成形及热处理后 ,其性能得到显著提高。试验采用电子显微镜、扫描电镜及电子拉伸机 ,研究了液相线半连续铸造法制备的AlSi7Mg合金半固态浆料的组织、二次加热的合金组织、经触变成形及T6处理后的组织与性能。结果表明 ,触变成形并经热处理后的AlSi7Mg合金 ,其组织中析出相为Al3Si和AlSi化合物 ,σb 达到 2 90 .2MPa ,δ5达到 12 .9% 。

铸造AlSi7Cu2Mg合金成分优化研究

研究了在低压铸造的条件下,Cu,Mg,Cd,Zr合金元素对铸造AlSi7Cu2Mg力学性能的影响。利用正交实验分析的方法,确定了主要影响因素。实验结果表明:各因子的影响从大到小顺序为:Cu>Cd>Zr>Mg,其中Cu的含量对合金性能影响最大,Cd次之,Zr、Mg的极差值较为接近,对合金力学性能的影响相当;通过分析,得到了最优组合。