铝合金电磁低压铸造CAD/CAE技术

研究铝合金电磁低压铸造CAD/CAE技术;通过研究电磁充型压力的确定方法、加压规范设计技术、低压铸造条件下的充型速度初始条件及缩孔缩松预测方法等建立CAD/CAE模型,并进行电磁泵低压铸造过程模拟计算;研究表明在低压铸造过程中可以通过控制电极电流实现压力的精确控制,考虑压力条件下的缩孔缩松预测模拟更准确;电磁泵低压铸造充型平稳,压力控制准确,是高质量铝铸件生产先进铸造工艺方法。

铝合金车轮铸造模具CAD/CAE技术的应用

随着计算机应用技术的发展 ,CAD/CAE技术已广泛应用于各行各业的设计。主要介绍了铝合金车轮铸造模具上应用CAD/CAE技术的成效。

AnyCasting模拟软件在摩托车铝合金轮毂模具设计中的应用

AnyCasting模拟软件,在重力金属模具设计中,通过后处理模块,能直观模拟出铸造生产过程中气孔、缩松、缩孔等缺陷的分布,以对铸造缺陷准确预测,有利于模具设计和铸造工艺的改进,避免了无谓的模具修改,提高了试模的成功率,大大缩短了新品开发周期,降低了试模费用,产品质量得到了保障。

基于CAE技术铝合金支架压铸工艺优化

基于CAE技术研究了铝合金汽车支架压铸件的凝固过程,对可能出现的铸造缺陷进行预测,获得了零件成型过程的温度场分布和凝固时间与温度的关系。在有无水冷的两套方案中选择不同部位节点,研究不同节点凝固过程中的温度变化规律。结果表明:没有增设水冷的方案中,铸件凝固顺序混乱,温度梯度分布不合理,铸件成形过程容易产生铸造缺陷;增设水冷设置的方案中,铸件各节点冷却速度得到提高,同时保持良好的凝固顺序,铸造缺陷显著下降。

基于CAE的铝合金轮毂重力铸造模具的结构改进

针对铝合金轮毂重力铸造模具使用中存在的侧模变形以及漏铝问题,根据模具的实际工作条件,运用CAE软件对侧模工作状态以及受热变形情况进行了模拟分析。通过分析确定了侧模受热变形特征以及主要影响因素,提出了侧模结构的改进方案,并运用CAE软件模拟了新方案中侧模的变形情况,为该方案的合理性和可行性提供了理论依据,同时在企业生产实际中验证了该方案的有效性。

CAE技术下的铝合金汽车支架压铸件工艺分析

基于CAE技术的铝合金汽车支架压铸件工艺在设计阶段就能依照所分析的结果,对具体方案进行改进,能够在很大程度上缩短产品开发、设计周期,降低生产成本,同时也在很大程度上提升了产品的质量与性能。对CAE技术下的铝合金汽车之家压铸件工艺分析。

CAE在铝合金支架压铸件工艺优化上的应用

采用CAE方法和正交分析法对铝合金支架压铸件的压铸工艺进行了优化设计。通过对计算机模拟的结果进行分析,认为采用双边锥形浇注系统的效果比扇形浇注系统好。针对此压铸件,比较适合的压铸工艺参数为:模温280℃,液体金属温度700℃,充型压力40.0MPa。

精锻铝合金车轮(高级轿车)模具UG/CAD/CAM应用

阐述了应用UG NX软件平台进行锻造轮毂模具设计、制造的可行性和优越性。

基于CAE分析的铝镁合金压铸工艺优化研究

在对铝镁合金压铸件进行开发工作中,可以通过华铸CAE软件对充形进行模拟,达到对压住工艺方案进行分析和优化的目的。结果证明,原本方案中使用内浇口金属液充型形式经常会出现来自于铸件型顶部和底部位置的夹渣或卷气问题。而经过方案改进之后,以增加辅助内浇口的形式来保障充型,可以很好的改善铸件底部或顶部发生或卷气问题。确保铸件在实际生产中可以达到98%以上的合格率。

儿童平衡车车轮毂压铸模设计

对儿童平衡车车轮毂进行了工艺分析,确定了制件使用压铸铝合金为原材料,详述了模具压铸机的选择、分型面的确定、浇注与排溢系统的设计、推出机构、侧抽机构、冷却系统及模具工作过程。该模具结构合理、可靠。

铝合金车轮生产与性能

铝合金车轮具有质量轻、减震性强、外形美观等优点。比钢车轮的质量轻30%～40%,是汽车使用铝最多的单一零件,使用铝车轮可节油约5%,是汽车实现轻量化与节能减排的重要措施之一。对铝合金车轮的结构特点、类型和制造工艺以及性能与市场概况地作了全面的介绍。中国是一个汽车生产与销售大国,也是一个铝合金车轮生产与出口大国,2009年的产、销量分别超过8 200万只,"十二五"末有可能达到1.5亿只,发展潜力巨大,正朝着更轻、更强、更美观、更经久耐用的方向发展。

低压铸造铝合金轮毂充型和凝固过程模拟分析

利用ProCAST软件对某铝合金轮毂新产品的多种工艺方案进行模拟分析。模拟结果显示,铝合金,轮辋与轮辐的肋部交接位置易出现"孤立熔池"现象,为此提出降低边模温度,同时设计了轮辐与轮辋交接处的冷却系统及相应的工艺参数。通过对多种工艺方案模拟结果的对比分析,证明改进后的工艺方案几乎不出现"孤立熔池"现象,且实现了顺序凝固的要求。将改进后的工艺方案投入试生产,产品抽检结果与模拟结果基本符合。

铝合金铸造工艺CAD/CAE技术的研究与应用

介绍了铝合金铸造工艺CAD/CAE技术研究的主要内容及其应用,并给出了实例。实践应用表明,铝合金铸造工艺CAD/CAE技术能有效地应用于铝合金铸件的工艺设计和模拟分析,很好地为实际铝合金铸件生产服务。

低压半固态铸造A356铝合金轮毂成形工艺的模拟与缺陷分析

利用ADSTEFAN 2012软件模拟了低压半固态铸造A356铝合金轮毂的充型和凝固情况,并结合模拟结果成形轮毂。对成形轮毂进行缺陷分析以验证模拟结果,得出合适的低压半固态铸造铝合金轮毂成形工艺。结果表明:低压半固态铸造A356铝合金轮毂成形的最佳铝液温度为610℃,模具温度为400℃,有利于保证充型的完整和顺序凝固。

铝合金轮毂压铸充型阶段压力条件的影响

在铝合金轮毂的压铸充型过程中,压力条件是影响压铸质量的主要因素,可以通过数值模拟与试压铸来建立压力条件。将有限元数值模拟手段与生产试验相结合,给出了压力条件建立的非线性增加过程;具体分析了熔液进入浇口初时、进入芯部与轮辐部、进入轮辋部时,在压力条件高低变化下,对流场状态与缺陷形成的影响;指出了充型阶段的一些现象与缺陷,如中心部气隙的出现与前移,芯部产生飞溅而形成气隙弥散,轮辋处产生缩松等。相应的压铸缺陷得到了验证,从而获得了轮毂型腔充型阶段压力条件的影响规律。

J458型低压铸造机的研发与应用

J458型低压铸造机是用于生产轿车铝合金整体轮毂铸件的成套技术装备,其中微机液面加压系统压力误差≤0.2%,工艺参数重复性≤3%,保温炉铝液控制温度为680-720℃,模具型腔尺寸精度为±0.1mm,产品合格率达95%以上。

低压铸造铝合金车轮充型过程数值模拟的研究

利用数值模拟技术，对低压铸造铝合金车轮的流动、充型过程进行了分析。应用表明，流动场数值模拟技术可以跟踪液态金属的充型形貌，分析各部位的压力分布，为优化铸造工艺、改进模具设计提供了有效的手段。

基于Taguchi方法的低压铸造铝合金车轮工艺优化

使用铸造模拟软件预测低压铸造铝合金车轮缩孔缩松缺陷,凝固时间、缩松缺陷等级作为质量指标,利用Taguchi方法优化低压铸造铝合金车轮工艺参数。Taguchi方法的目的是使用最少的试验次数获得铸件质量指标变化最小的最优化的工艺组合。研究了模具温度和浇注温度对缩松缺陷等级的影响。以某型车轮为例证明该方法的有效性,改变了长期以来铸造工艺完全靠经验获得的状况。

铝合金轮毂低压铸造充型非线性压力条件

在铝合金轮毂的低压铸造充型过程中,压力条件是影响压铸质量的主要因素。提出了低压铸造充型非线性压力条件的加载方法。结合线性与非线性压力加载的数值模拟,分析与验证了非线性压力条件的有效性,详细说明了压力条件对充型状态的影响,以及缺陷的形成。对于复杂轮型,非线性压力条件可以获得稳定充型状态;充型前流进入型腔后,可适当提高压力加载速度;在轮辐与轮辋下缘充型时,加载速度应较平缓;在轮辋部分的上升充型中,压力加载速度再次适当提高。研究表明,非线性压力条件可以有效地减少压铸充型缺陷,提高复杂轮毂的成品率;在保障前流稳定的情况下,可以通过数值模拟与试压铸而获得合理的非线性压力条件。

导轨钻机铝合金壳体金属型设计与铸造模拟

介绍了导轨钻机铝合金壳体金属型重力铸造模具的设计过程。在模具的设计制造过程中,运用CAD/CAM计算机辅助技术,并进行了浇注过程的计算机模拟(CAE),发现浇注成形时可能出现的缺陷,并进行合理的改进。针对在试模过程中所出现的砂芯偏心、铸件缩松缺陷,改进了树脂砂芯芯头结构和冒口高度,将模具温度控制在200℃左右和金属液温度控制在750℃等措施,得到了合格的铸件。