30 t/h铝锭铸造机在线计量系统的优化设计

文章介绍了一种应用于30 t/h铝锭铸造机生产线上的铝锭在线计量系统。本系统基于西门子PLC模块化设计理念,通过机械构件、电气系统硬件和软件编程,传感器对整跺铝锭的行走位置进行信号检测,由西门子PLC控制气缸顶起和降落工作台,完成铝锭的在线称重计量,并及时通过网络数据传输将计量信息反馈给仓库管理系统。从而完成铝锭生产信息的在线计量和数据传输存档。该优化设计提高了生产线的自动化程度和生产效率,降低了人工成本,提高了企业的经济效益。

含钽铝锭俄歇电子能谱分析

在电子束蒸镀铝膜过程中,高熔点的杂质钽很难从铝锭中去除,对蒸镀过程产生影响,需明确钽对铝锭的作用形式。针对电子束加热蒸镀后的含钽铝锭样品中钽的存在形式进行研究,利用扫描电子显微镜、X射线衍射仪、俄歇电子能谱仪进行微观形貌、表面物相、微区成分分析,着重对俄歇电子能谱测试过程中样品制备与处理对结果的影响进行讨论。结果表明:钽在铝锭中以Al_(3)Ta及单质形式存在;俄歇电子能谱结果受表面状态影响明显,必要时需结合氩离子溅射技术进行表面清洁。

锌铝合金铸锭设备自动化进程研究

锌铝合金铸锭设备,是将锌和铝熔合成合金并铸造成锭的关键设备。该设备核心环节在于将阴极锌片和铝元素在熔炼装置中进行加热熔融,形成合金液体,随后将其浇铸到模具中,待冷却后形成高品质的成品锭。整个生产过程涉及加料、熔炼、合金化、浇铸、冷却、脱模、称重、标识等多个环节。鉴于锌锭市场价格疲软,而锌铝合金的高附加值及需求量的日益增长,未来锌铝合金锭有望取代锌锭,成为锌冶炼企业的主打产品。本文深入探讨了锌铝合金锭的应用场景、生产工艺流程以及国内铸锭设备的现状。同时,对国内外锌铝合金铸锭自动化设备的发展动态和自动化进程进行了系统梳理,并重点介绍了直线式和圆盘式两种高自动化程度的铸锭设备,展现了锌铝合金铸锭设备的广阔前景。

超高强铝合金研究进展与发展趋势

超高强铝合金具有密度低、比强度高等特点,广泛应用于航空、航天、核工业等领域。合金的极限强度已从第四代铝合金的600 MPa级,逐步发展到650~700 MPa级、750 MPa级,甚至800 MPa级及以上第五代铝合金。本文首先对超高强铝合金的发展历程和国内外发展现状进行概述;随后,从成分设计与优化、熔铸与均匀化技术、热变形技术、热处理技术、计算机辅助模拟计算共五个方面对近些年的研究进展和所遇到的问题进行了总结和讨论;最后,结合未来装备的发展需求和国内的技术现状,指出“深入研究基础理论,解决综合性能匹配等问题以及在特定应用场景下专用材料的推广应用”是超高强铝合金的发展趋势和重要方向。

基于改进YOLOv5的铝锭合金表面缺陷检测技术研究

针对铝锭合金表面缺陷在形态上不规则、检测效果欠佳的问题,提出了一种基于改进YOLOv5的铝锭合金表面缺陷检测方法。首先,利用Res2Net特征提取网络块替换基线模型中的CSPDarknet53模块,以实现多尺度缺陷的有效检测。其次,在YOLOv5的主干网络引入CBAM卷积注意力模块,以增强对缺陷特征的表征能力。最后,使用基于过参数化的重参数化卷积块替代主干和颈部网络的3×3卷积块,以降低模型的推理延时。与传统的目标检测方法进行对比实验,结果表明改进后的方法对缺陷检测的mAP达到75.8%,在检测精度和推理速度上均有显著提升,可很好地满足实际工业生产的任务和需求。

关于铝锭铸模生产线激光清理、喷涂、烘烤功能的研究与实用技术

从铝锭铸模生产线和智能生产线几个方面介绍了黄河鑫业有限公司铸造车间装备的发展现状,指出了铝锭铸模生产线自动激光清理、喷涂及烘烤加热三种模式的各自特点,并指明了生产线的发展方向和应用前景。

航空集装箱用7021铝合金大扁锭产生裂纹的原因及对策

7021铝合金以其优良的特性广泛应用于航空集装箱.随着产品尺寸增加,所需的超大规格扁锭易出现裂纹缺陷.本试验观察了7021铝合金扁锭裂纹形貌,系统分析了合金熔铸过程中的化学成分、熔体质量、铸造工具和工艺对裂纹的影响,提出了解决7021铝合金扁锭裂纹的工艺优化方向以及有效控制措施.

8006铝合金超大规格扁锭生产工艺研究

在8006铝合金640 mm×2400 mm超大规格扁锭生产中,熔体纯净度难以控制,铸造过程对水温变化异常敏感,导致成型困难.从原材料、熔体精炼、在线过滤三个方面采取措施保证熔体纯净度,并通过试验确定了合适的铸造工艺参数.对熔体的纯净度、扁锭的外观及内部组织检测表明,采取的措施可有效控制熔体的渣含量,保证铸锭顺利成型.

RE对细晶铝锭细化效果的影响

利用光学显微镜、扫描电镜、能谱分析等方法研究分析了不同RE添加量对细晶铝锭细化效果的影响。试验结果表明,混合RE对细晶铝锭有明显的晶粒细化作用。随着RE含量的增加,晶粒平均直径减小。当RE的质量分数达到0.30%时,可得到最好的晶粒细化效果;当RE的质量分数超过0.30%后,细化效果开始下降。并分析了添加RE后细晶铝锭细化晶粒作用的机理。

影响铝锭表面质量的因素分析和改善措施

针对生产中铝锭表面出现的飞边、夹渣、表面波纹过大等影响外观质量的因素,从生产实际出发,分析认为由于铝液流量不稳或扒渣速度过快而形成飞边、夹渣;由于扒渣不平稳形成同心圆状水波纹;由于水的汽化和氢气的逸出形成泡状水波纹;从设备本身的结构分析认为由于链条的多边形效应和爬行以及在生产过程中的冲击、振动等是产生沟槽状水波纹的原因.从铸造工艺、设备、设备维护与管理3个方面提出改善措施.实践证明,这些措施的综合运用能有效提高铝锭的表面质量.

铝试剂分光光度法测定铝锭中微量三氧化二铝

用金属铝与液态溴发生反应生成的AlBr3溶于甲醇、而Al2O3在无水条件下不与液态溴发生反应的不同化学行为特性，实现了Al与Al2O3的分离，采用铝试剂光度法测定铝锭中的微量AAl2O3。结果表明，在pH4．4的NaAc—HCI缓冲溶液中，铝与铝试剂形成的配合物在530nm处有最大吸收。Al2O3含量在0～3．0mg／L遵循比尔定律。方法检出限为0．005mg／L。建立的方法用于实际铝锭样品中Al2O3的测定，精密度（RSD，n=5）为3．50％～14．3％，加标回收率为98．9％～99、7％。

半固态铸造铝合金材料的研究现状

阐述了铝合金半固态铸造的成形工艺 ,半固态铸造工业生产过程 ,半固态铸造专用原材料锭坯生产的主要方法 ,展望了半固态铸造技术的发展前景。

超声波处理时间对铝合金铸锭内的气孔生成及细化的影响

研究了超声波处理时间对铝合金铸锭内气孔的影响,考察了超声波处理时间对铝合金铸锭组织细化的影响,分析了超声波处理时间对铝合金铸锭内气孔影响的原因。结果表明,当以适当的超声波处理时间施加时,可以得到良好的除气效果;处理时间过长,会导致气孔的增加。随着超声波处理时间的增加,铸锭细化率呈急剧增加的趋势,当增加到一定值后,细化率变化幅度变小。细化作用可以大幅度提高铸锭的致密度。

球铁铝锭模材料热疲劳性能的研究

模拟铝锭模的使用条件,研究了不同基体组织球墨铸铁的热疲劳性能。结果表明,退火铁素体铝铸锭模使用寿命最长。该铝锭模安装在包头铝业公司的2台铝锭连续铸造机上使用,平均每天铸锭48t／台,连续使用410天。而普通材质的球铁铝锭模使用寿命仅为120到150天左右。

熔体处理方法对纯铝铸锭超声波除气的影响

研究了不同的熔体处理方法对纯铝铸锭超声波除气的影响,分析了影响超声波除气效果的原因.结果表明,采用合适的超声波处理,可显著地降低铸锭内的含气量.

铝铸锭凝固边界热交换规律及温度场模拟

研究铝铸锭凝固边界热交换的变化规律及数学模型,并对不同浇注温度下凝固过程的温度场进行模拟。利用实时数据采集系统获得凝固过程中铸锭和金属模温度变化历史数据,采用非线性反算法和一维传热差分法对试验数据处理,建立界面换热模型并将其应用于凝固温度场模拟中。结果表明:在铸锭表面凝固前后凝固界面热流密度可分段用指数函数来描述其变化规律,而所建立的热交换系数与边界温度的对应关系可更好地反映实际的传热情况。模拟结果与实验测温结果相符,验证了该铸件/铸型边界热交换规律的可靠性。

6063铝合金热变形行为的研究

采用Gleeble1500热压缩模拟试验机研究了细晶铝锭熔炼的6063铝合金的高温变形行为，得出以下结论：选取560℃＋6h固溶＋250℃×3h时效的均匀化制度，流变应力较小，变形后时效硬度较高；560℃×6h固溶＋250℃×3h时效处理的试样低温慢速变形可降低流变应力，但不利于Mg2Si相的溶解，进而影响变形后时效硬度；相同均匀化处理的试样，Mg2Si相含量高，则变形过程中流变应力大，细化方法的变化及含钛量的变化（含质量分数为0．01％～0．05％的Ti），对于热变形行为并未造成明显差异。

一种新型耐腐蚀铝合金均匀化工艺研究

介绍了一种新型耐腐蚀铝合金的均匀化工艺研究,针对合金的特点,从改善合金性能的角度出发,研究了该合金的均匀化制度,通过试验确定了适合该材料铸锭的均匀化工艺,为新型耐腐蚀铝合金通过大变形获得较好的综合性能研究奠定了基础。

20kg铝锭连续铸造机组控制系统研制

文章叙述了20kg铝锭连续铸造机的生产工艺过程及控制系统组成,并给出了相应的生产工艺图、控制系统硬件框图,根据生产工艺要求以及控制功能,设计并编制了铝锭连续铸造机生产过程控制软件。该控制系统经过在国内几大铝厂及哈萨克铝厂使用证明,系统软、硬件设计先进,运行稳定可靠,大大提高了铝行业的铸造水平。

重熔铝锭连铸中高温扒渣作业自动化技术

针对电解铝重熔锭连续铸造生产中，因扒渣作业环境温度高、铝渣快速凝固粘铲和工作节奏快，导致扒渣机出现掉渣和工作稳定性差等问题，作者提出了一种设计方案，采用独特的动铲定铲扒渣机构、齿轮齿条冲渣机构、摆杆式同步机构、带防浪孔渣铲和快速提铲机构，实现了扒渣自动化。