用于串联战斗部的环形切割器优化设计

为了优化设计用于串联战斗部前端的环形切割器,通过ANSYS进行环形切割器建模,利用LS-DY-NA对相等装药条件下多个药型罩开口角度方案、三种装药形状的环形切割器对靶板的切割效果进行后效仿真分析。仿真结论表明,60°锥角、柱锥体装药形状的环形切割器对靶板的切割效果更为理想。通过与相关试验数据的对比,初步验证了数值仿真的准确性。该结论有助于新型环形切割器的优化设计。

串联战斗部前级环形切割器的设计与试验

为验证在现有导弹战斗部前端加装环形聚能装药的可行性,采用数值模拟对环形切割器进行优化设计,通过靶场切割试验对毁伤效果进行初步检验。结果表明,优化设计的环形切割器对厚靶板切割效果显著;环形切割器在30°攻角下对40 mm靶板具有很强的切割效果。该结论为新型串联战斗部的设计提供了参考。

侧向环形聚能切割器射流成型特性研究

为获得侧向环形聚能切割器射流成型的特点和规律,运用LS-DYNA有限元软件模拟大口径侧向环形切割器两点对称起爆射流成型过程,借助综合性仿真平台Altair Hyper Works,揭示侧向环形射流3个方向速度和形态随切割器圆心角θ的变化规律。结果表明:侧向环形切割器内外侧微元质量不对称性和爆轰时间不同步性是环形射流偏斜和形态不稳定的主要原因;射流轴向速度、径向速度、切向速度随圆心角θ的变化呈不同的规律;随θ增大,射流扭曲变形越来越严重。将电脑仿真技术应用到模拟环形射流成型的高速复杂过程中,研究结果为环形切割器的优化设计提供重要依据。

基于环形切割器的串联战斗部隔爆材料的优选

为了使优化后的环形切割器与后级随进战斗部更好地配合,通过ANSYS进行环形切割器建模,利用LS-DYNA分别进行了空气、聚氨酯、泡沫铝、酚醛树脂以及钢板+泡沫铝和钢板+聚氨酯六种隔爆方式的数值模拟,比较其隔爆能力。数值模拟结论表明,聚氨酯是一种很好的隔爆材料,可以有效的降低前级产生的冲击波对后级战斗部的影响。该结论有助于带环形切割器串联战斗部的隔爆设计。

一种用于反舰导弹串联战斗部的环形切割器优化设计

为了优化设计用于反舰导弹串联战斗部前端的环形切割器，利用ANSYS／LS—DYNA有限元分析软件对相等装药条件下，不同药型罩开口角度、不同装药形状的环形切割器对靶板的切割效果进行仿真分析。仿真结论表明，60°锥角、组合体装药形状的环形切割器对靶板的切割效果更为理想。通过与相关试验数据的对比，初步验证了数值仿真的准确性。该结论有助于新型环形切割器的优化设计。

串联战斗部前级的环形切割器优化设计

为提高导弹的毁伤能力,拟在战斗部前端加装环形切割器。通过数值模拟对环形切割器进行了优化设计,通过靶场试验对环形切割器的毁伤效果进行了检验。结果表明,优化设计的环形切割器对80mm厚靶板切割效果显著,环形切割器在30°攻角下对40mm靶板具有很强的切割效果。研究结论为新型串联战斗部的设计提供了参考。

前级环形切割器对后端靶板影响的数值仿真

利用ANSYS/LS-DYNA软件进行了环形切割器爆炸后对后端靶板的毁伤及环形切割器壳体的破裂过程的数值仿真。仿真结果表明:环形切割器爆炸后对后端靶板的毁伤中,起主要作用的是环形切割器壳体的端部形成的破片和内侧形成的聚能侵彻体,而聚能侵彻体对靶板的破坏最为严重;基于环形切割器的串联战斗部设计中,需考虑两级战斗部隔爆设计。

柱锥体环形切割器壳体飞散仿真研究

为研究串联战斗部前级装药对后级随进战斗部的影响,验证在现有导弹战斗部前端加装环形聚能装药的可行性,利用ANSYS/LS-DYNA软件进行了柱锥体环形切割器壳体飞散的数值仿真,得到了在其后级随进战斗部之前的空气域中的飞散路径,获得了这部分空气域内的爆炸响应冲击波的时间-压力历程。仿真结果表明,柱锥体环形切割器壳体破裂后,以壳体端部和壳体内侧上部对后级随进战斗部的影响为主,而内侧上部壳体受爆轰波影响形成聚能侵彻体对后级随进战斗部的影响最大,这为串联战斗部中对后级随进战斗部的隔爆设计打下了基础。

基于环形切割器的串联战斗部隔爆结构的优选

硬质聚氨酯具有刚度小、材质松散、易于吸收爆炸能量的特点,是一种很好的隔爆材料。为了设计环形切割器与后级随进战斗部之间的隔爆装置,利用LS-DYNA分别进行了圆柱型、圆锥型、球缺型3种聚氨酯隔爆体的数值模拟研究。通过研究得出结论:球缺型结构既节省材料,又可以更有效地降低前级产生的冲击波对后级战斗部的影响。该结论有助于带环形切割器串联战斗部的隔爆设计。

环形刀加工凹曲面时避免欠切的刀具倾角计算

针对环形刀在平坦凹曲面的加工中会产生欠切干涉这一现象,采用调整装夹角度的方法来优化工件表面质量.通过刀位点的行距公式及凹曲面上的曲率的计算等公式,推导出刀具的走刀方向及最佳的装夹角度.仿真实例证明,该方法能有效地避免加工中存在的干涉现象,并能改善凹曲面表面质量.

新型环形切割器成型仿真及影响因素灰关联分析

提出一种截面呈弧锥结合形状的变壁厚环形药型罩结构,应用非线性有限元软件完成了爆炸载荷下弧锥结合罩形成环形切割器的数值模拟。对16种不同参数组合下的环形切割器成型情况进行了仿真,并基于灰色理论对各影响因素进行了灰关联分析。结果表明,合理调节药型罩壁厚能有效地降低内外罩径向速度差,获得竖直向下的环形EFP;影响环形切割器侵彻性能的最主要因素是圆弧曲率半径和锥角。

前后级间距对随进战斗部影响的仿真分析

为研究串联战斗部前级装药对后级随进战斗部的影响,验证在现有导弹战斗部前端加装环形聚能装药的可行性,采用ANSYS/LS-DYNA软件进行了环形切割器对随进战斗部影响的数值仿真,在不同的前后级距离条件下,得到了随进战斗部的加速度、速度、位移变化和随进战斗部壳体和装药的最大应力值及其所在位置;仿真结果表明,在串联战斗部前后级相对静止时,不同间距条件下,环形切割器爆炸后形成的冲击波对随进战斗部加速度、速度、位移及壳体和装药的压力影响是不同的。

基于Dyna971的切槽刀仿真设计及应用

对加工孔内深窄槽的切削刀具,提出一种改进方法,改变切槽刀的几何形状,运用Dyna971软件,按照实际生产中的切削速度、进给量等工艺参数,建立边界条件,对改型前后刀具的切削过程进行动力学仿真,得出切削过程中应力的变化情况。仿真与应用结果表明,改型刀具改进合理,并已批量应用。

球状风化孤石群内端承桩复合成孔施工技术

在深圳地铁4号线403标,需要在高强度、各向异性、大倾角等特性的球状风化花岗岩孤石群地层中进行端承桩成孔,成孔与周围建筑物距离仅约20 m,且一幢建筑物已严重倾斜,鉴定判断已属于危房等级,经多次论证,最终采用对周边环境影响较小的回转钻孔工艺。先后采用刮刀钻头切削钻进、球齿滚刀钻头碾压钻进、套筒取心钻头环切纠偏等多种钻孔措施相结合的复合钻孔工艺,配以反循环泥浆护壁进行钻孔施工,取得成功。该项技术可为类似地质条件桩基成孔提供良好的技术支持。

高效数控加工中环形刀加工行距优化

针对平面和曲面的特点,基于环形刀有效切削形状这一概念,在三轴数控加工中分别提出了4种型面的刀具尺寸参数、残留高度与行距之间的关系公式.通过推导,分别得出在指定残留高度下基于刀触点和刀位点的最优行距值.实验证明,根据刀位点推导的关系公式所计算出的残留高度更为接近工件加工后的实际残留高度值.该算法合理能够有效提高加工效率和工件质量,为后续刀具路径轨迹规划中的行距选择及走刀方向的确定提供了理论基础.

直纹面叶片环形刀侧铣加工刀位规划的研究

对于非可展直纹面叶片的侧铣加工,一般将刀具包络面与设计曲面之间的极差转换变为设计曲面等距面与刀轴轨迹面之间的极差,然后对刀轴轨迹面进行优化从而使它最大限度的逼近设计曲面,这种圆柱刀刀位规划思想易于发生刀具干涉。本文以此方法为基础,应用环形刀具对直纹面叶片进行侧铣加工刀位优化。对环形刀刀位规划误差进行分析,应用三点偏置优化法确定环形刀初始刀位,然后通过动态逐点偏置确定最优刀轴矢量,生成优化刀位轨迹,此方法同样适用于分段侧铣,最终实现了刀位的整体优化。

相对速度对随进战斗部影响的仿真研究

为研究串联战斗部前级装药对随进战斗部的影响,验证在现有导弹战斗部前端加装环形聚能装药的可行性,利用ANSYS/LS-DYNA软件进行环形切割器对随进战斗部影响的数值仿真,在不同的前后级相对速度条件下,得到随进战斗部的加速度、速度和随进战斗部壳体和装药的最大应力值及其所在位置。仿真结果表明,在串联战斗部前后级相对速度增大的情况下,环形切割器爆炸后形成的冲击波对随进战斗部加速度、速度及壳体和装药的压力影响也逐渐增大,最终在600 m/s时,将引爆随进战斗部的装药,进而导致串联战斗部失去其价值。这为指导串联战斗部隔爆结构设计从而保证随进战斗部的安全可靠打下基础。

基于刀具跳动的环形铣刀切削厚度模型的切削力计算

数控铣削过程中,切削变形引起的瞬时切削厚度是影响铣削加工切削力建模的重要参数之一,针对环形铣刀的切削特点,在考虑刀具跳动的情况下,对真实刀刃轨迹运动进行分析。将微细铣削的加工过程用宏观铣削来表示,从而建立了基于宏观铣削过程中刀具跳动下精密加工的瞬时切削厚度。通过仿真模拟和切削力试验来预测切削力,预测结果和试验结果具有一致性,表明该模型可以更好的预测加工过程中的切削力。

一种潜入式可抛喷管数值仿真

对一种潜入式可抛喷管进行强度分析和流场仿真,强度仿真结果揭示了燃气压强作用下可抛喷管的应力分布,流场仿真结果揭示了燃气经由可抛喷管排出时的流场特征,结果表明可抛喷管整体结构设计能够满足要求。研究中模拟了环形切割器工作对冲压喷管被剪切部位的作用和影响,对模拟仿真结果与环形切割器功能验证剪切试验结果进行了对比分析,认为壳体剪切部位须设计一定厚度的台阶。数值仿真结果有助于可抛喷管的结构优化设计。

环形切割器对随进战斗部影响的仿真研究

为研究串联战斗部前级装药对后级随进战斗部的影响，验证在现有导弹战斗部前端加装环形聚能装药的可行性，利用ANSYS／LS—DYNA软件进行了环形切割器对随进战斗部影响的数值仿真，在不同的前后级距离、不同初始速度条件下，得到了随进战斗部壳体和装药的最大应力值及其所在位置及随进战斗部的速度降。仿真结果表明，随着间距的增大，随进战斗部装药所受的最大压力急剧下降，而两级战斗部间相对速度达到600m／s时，装药将被引爆。研究结果为串联战斗部的隔爆设计提供了依据。