DCS系统在Ausmelt冶炼工艺中的应用

通过DCS系统在Ausmelt冶炼工艺中的应用实践,扼要地介绍了TPS3000系统的组成、Ausmett冶炼工艺的特点,对控制系统的要求、控制方法的实现。此外对使用过程出现的问题及解决的办法也作了简单介绍。

关于ISP锌冶炼工艺转型升级和绿色发展的几点思考

本文分享了近年来我国ISP锌冶炼工艺取得的进展以及转型升级和绿色发展的几点思考。目前,我国铅锌冶炼技术比较成熟,铅冶炼以侧吹或底吹熔池熔炼为主的三连炉工艺,锌冶炼以湿法浸出为主的工艺,在环保和能耗方面都处于国际领先水平。密闭鼓风炉炼铅锌工艺(以下简称“ISP工艺”)则是一种比较成熟的铅锌联合冶炼方法,也是当今世界最主要的火法炼锌工艺,具有原料适应性强、综合回收利用水平高、经济效益好、锌锭品质高等优势,但同时也因能耗较高、环保风险大等问题受到广泛关注。

国内120t转炉高效冶炼工艺研究进展

对比研究了国内钢厂120 t转炉供氧制度和底吹工艺的优化实践以及智能冶炼和冶炼新工艺的应用实践。结果表明:适用于120 t转炉的氧枪喷头孔数为5个;120 t转炉底吹系统通常配置4~8支底吹管路,通过提高转炉底吹强度,可降低炉渣Fe_(t)O含量和钢水终点磷含量;副枪和投弹仪均可应用于120 t转炉,但副枪与转炉炉口的有效距离需大于400 mm。

钨冶炼渣中锡的回收工艺研究

随着冶炼工艺的不断演变和发展,冶炼技术也逐渐趋于成熟。通过冶炼工艺提取钨后剩余的钨冶炼渣大量堆存,给人类的生产生活带来了负面影响。钨冶炼渣成分较为复杂,表面残留有浸出药剂,其中富含大量的有价金属,因此选取合适的工艺回收钨冶炼渣中的有价金属不仅可以从源头上减少排放量,减轻对土壤和水资源的污染,还能提高有价金属的资源利用率并降低钨冶炼渣处理成本。钨冶炼渣的减量化、环保化和资源化处理是钨行业碳减排的关键一环,对某黑白混合钨冶炼渣中金属锡的回收进行了试验研究,该钨冶炼渣中约有87.59%的锡分布在-0.045 mm粒级中,分选难度较大。选择尼尔森立式离心选矿机作为粗选设备,通过逐步优化实验确定粗选流程的最佳条件,分别为磨矿细度为-0.038 mm粒级含量占78.15%、给矿浓度15%、分选锥转速90 G/s、反冲水流量2.60 L/min。为进一步提高粗精矿锡品位,对四种精选方法进行了对比试验,最终在“离心选矿机一粗一精+摇床、离心选矿机分级精选”的重选工艺下,当给矿浓度15%、分选锥转速90 G/s、反冲水流量2.75 L/min时,获得了锡精矿锡品位4.03%、锡回收率52.41%,实现了钨冶炼渣中有价金属锡的有效回收,为钨冶炼渣的减量化及资源化利用提供了一定的参考。

高炉冶炼炼铁技术工艺及应用研究

钢铁工业作为重要的基础产业,其发展和技术进步对经济增长至关重要,由此带来的环境问题也不可忽视。通过分析高炉冶炼炼铁技术,详细讨论高炉冶炼炼铁技术的工艺流程以及其应用,可有助于减少钢铁企业生产成本,还能够改善企业的环保形象,提高社会声誉。

重有色金属冶炼工艺与冶炼机械设计研究

重有色金属如铜、铅、锌等,是现代社会经济的重要支撑材料,广泛应用于电子、化工、航空、航天、交通运输等多个领域。研究其冶炼工艺和冶炼机械设计,能够提高产品质量和纯度,满足不断升级的工业需求,促进相关产业的发展,具有重要意义。由孙倬著,冶金工业出版社于2008年1月出版了《重有色金属冶炼设计手册:铅锌铋卷》,该书全面系统地介绍了铅、锌、铋等重有色金属的冶炼工艺、设备选择、技术操作条件、产物、技术经济指标及环保技术等内容。

铜冶炼渣选矿工艺流程分析

铜冶炼渣中主要有价金属有铜、铁、硫等。其中含有大量的黄铜矿、黄铁矿、磁黄铁矿和闪锌矿等。因此,对铜冶炼渣进行选矿试验研究和工业应用有着十分重要的意义。根据铜渣中含铜矿物种类及含量,选择适宜的选矿方法是生产优质铜渣的关键技术之一。本文主要介绍了铜渣选矿试验研究工作及选矿工艺技术路线,并结合多年现场试验,针对某厂铜渣选矿工艺流程展开分析。

铝电解冶炼工艺与技术的发展现状与趋势分析

随着工业技术的快速发展,铝电解冶炼工艺与技术也在不断进步。本文旨在分析铝电解冶炼工艺与技术的现状与未来趋势。首先介绍了铝电解冶炼的基本原理和工艺流程,并概述了相关的技术指标。分析了当前铝电解冶炼工艺与技术的发展现状,包括电解槽设计、电解液组成和电流效率等关键因素。讨论了铝电解冶炼工艺与技术的趋势,如节能减排、环保技术应用和自动化控制。总结了当前面临的挑战和发展方向,并提出了进一步研究和改进的问题。通过本文的分析,可以为铝电解冶炼工艺与技术的创新和改善提供参考,并推动更高效、环保、可持续的铝生产。

锌冶炼渣中有价金属回收工艺研究

回收利用锌冶炼渣中有价金属,对冶金行业可持续发展具有重要意义。某锌冶炼渣中锌、铅、金、银含量较高,试验采用酸浸—碱浸—氰化浸出湿法梯级浸出工艺回收锌、铅、金、银。试验结果表明:在硫酸质量分数20%,液固比2∶1,浸出温度80℃,浸出时间2 h的条件下,锌浸出率为90.31%;在氢氧化钠质量分数10%,液固比2∶1,浸出温度80℃,浸出时间2 h的条件下,铅浸出率为93.37%;在氰化钠质量分数0.20%,液固比2∶1,浸出时间16 h的条件下,金、银浸出率分别为82.61%、92.39%。该湿法梯级浸出工艺实现了锌冶炼渣的综合回收。

高废钢比对转炉冶炼工艺的影响分析及控制措施

从转炉终点碳温控制、对炉衬的冲击影响、冶炼终点钢水氮含量等几个方面出发,分析了高废钢比对转炉冶炼工艺的影响,并结合生产实践,总结了高废钢比条件下,降低高废钢比对转炉冶炼的影响及保证转炉炼钢工艺质量的几点技术措施。结果表明,通过提高废钢质量、优化转炉成渣、改进转炉造渣工艺等措施,能够有效规避高废钢比对转炉炼钢环节产生的不利影响。

铜冶炼环集烟气和制酸尾气脱硫工艺分析

近几年,我国多地冶炼厂选择引入铜冶炼项目,该项目往往要用到阳极炉、转炉等设备,冶炼过程中产生的烟气、尾气含有大量SO2,这也决定了制酸尾气、环集烟气均要经过脱硫处理,达到行业标准后才能排放到外界。文章便以铜冶炼项目为落脚点,首先介绍了现有脱硫工艺的原理、装置运行情况,其次讨论了脱硫工艺的优化方向,随后介绍了全新脱硫工艺的原理、运行流程,最后针对试运行期间所发现的问题,分别提出了可行的解决方案。希望能够给人以启发,为全新脱硫工艺的大范围推广奠基。

新型贝氏体钢冶炼工艺实践

随着我国铁路运输行业的发展,对钢轨及线路用辙叉的性能有了更高的要求。本厂研究了一种可用于铁路辙叉的新型钢种。钢中H含量较高会造成白点、裂纹,锻造过程中H原子沿晶体缺陷处扩散移动容易产生应力集中引起局部裂纹,严重危害钢材的机械性能。钢中N会引起钢材时效脆化,降低钢的冲击性能。

铆螺钢ML20电炉冶炼、连铸及热处理工艺研究

铆螺钢ML20电炉冶炼及热处理工艺为:废钢加入超高功率直流电炉中熔炼形成钢液,在钢液中加入镧和铈,对钢液进行球化处理,通过连铸机将钢液浇铸成钢坯,将成型的钢坯经过退火处理,退火钢坯温度降低过程中加入铝粉,最终获得产品。冶炼加入的镧和铈可中和钢液中的反球化元素,避免反球化元素影响钢液的球化效果,在球化剂中加入烧碱,去除钢液中的硫,避免钢坯形成之后内部气泡过多,影响铆螺钢的质量,同时设置两个退火炉,轮流冷却钢材,提高了钢材的退火效率,节省了工艺处理时间。

冶炼工艺参数对铝熔炼烧损的影响及其控制研究

冶炼工艺中铝的烧损问题对工业生产构成重要挑战。本研究深入分析了影响铝熔炼烧损的主要工艺参数,通过实验模拟、数据采集与分析,揭示了温度、氧气含量和冶炼时间与铝烧损量的直接关系。通过调整这些参数,成功降低了铝的烧损量并提升了冶炼效率。研究发现,提高冶炼温度能减少氧气对铝的氧化反应,而延长冶炼时间则有助于氧气充分参与反应,进而减少烧损。本研究为铝熔炼过程烧损控制提供了理论支持和实践参考,对工业生产具有重要意义。

高铜锌精矿对铅锌冶炼工艺能耗的影响

锌精矿是针对含锌的矿石或者铅锌矿中通过破损、泡沫浮选等手段形成的含锌量较高的矿石,是加工金属锌、锌化合物的主要材料,其中金属锌广泛用于各个领域,比如冶金、机械、化工、军事、医疗等。针对锌精矿中的铜含量进行测定是一项重要的技术,对评估锌精矿的质量以及提取纯锌精矿的都有积极的影响,常用的实验方法为滴定法,操作简单、流程不复杂,对于锌精矿中的含铜量可以给予精准的评估,这种方法常用于锌精矿提取的过程中,对促进锌精矿的生产有积极的作用。铅锌冶炼是一种比较常见的金属冶炼过程,主要是为了从铅和锌的矿石中提取铅和锌,铅锌矿石是铅锌冶炼工艺的主要原材料,选择矿石对冶炼工艺的能耗有极大的影响,冶炼工艺通过去除杂质获取较高纯度的铅锌精矿,不过高铜锌精矿对铅锌冶炼工艺造成的能耗较高,因此本文则针对高铜锌精矿对铅锌冶炼工艺的各项操作带来的能耗影响进行分析,分析处理高铜锌精矿的可行性并且制定合理的节能对策。

稀土金属冶炼生产线的工艺设计分析

稀土金属的冶炼生产线工艺设计涉及多个关键环节,包括原料预处理、浸出、净化提取、沉淀及氧化烧结等步骤,合理优化设计各个环节的工艺参数、设备选型和布置布线对于提高冶炼效率、降低能耗、减少污染排放至关重要,本文系统分析了稀土金属冶炼生产线的全流程,重点探讨了影响产线效率的主要因素并提出相应的优化对策建议。

铟湿法冶炼中含酸重金属废水处理的新工艺探讨

铟湿法冶炼中所产生的含酸重金属废水会对生态环境产生较为严重的影响。为了更好地进行铟湿法冶炼的含酸重金属废水的处理,本文设计了一种含酸重金属废水的树脂吸附处理新工艺。通过该工艺能够有效去除铟湿法冶炼含酸重金属废水中的酸,并实现对重金属离子的回收,有效提升了废水处理的质量,使废水能够满足排放要求。本文将对该废水处理模式的反应机理和工艺流程进行介绍,同时根据该工艺来对某铟冶炼工厂湿法冶金含酸废水进行处理,通过该方式能够有效去除含酸重金属废水中的油类物质,同时能够有效去除含酸废水中的酸,同时,通过该废水处理工艺进行铟湿法冶炼含酸重金属废水处理的废水满足重金属废水排放标准和废水综合治理标准,具有较好的废水处理效果,能够有效处理铟湿法冶炼所产生的含酸重金属废水。

低碳铜冶炼工艺技术分析

近年来,在科技发展、环保意识增强的双重影响下,低碳经济逐渐受到广泛关注。作为一种强调能源节约和环境保护的经济模式,低碳经济不仅被视为社会未来发展的关键,也为铜冶炼行业指明了发展方向。为了有效解决铜冶炼过程中存在的污染严重、能源消耗大以及冶炼效率不高的问题,相关研究人员着手对现有冶炼技术进行优化,低碳铜冶炼技术随之出现。本文首先阐述了低碳铜冶炼的基本要求,介绍了相关工艺技术的核心原理,对现有的低碳铜冶炼技术进行了深入探讨,包括余热回收、铜电解、SO2转化制酸等技术的具体应用方法。

基于硫酸尾气处理的铜冶炼项目工艺优化方案研究

铜冶炼过程中产生的硫酸尾气对环境造成显著危害。为应对这一问题,开展了硫酸尾气处理的铜冶炼项目工艺优化研究。通过实验与模拟相结合的方法,综合考虑环保与经济效益,提出了优化方案。结果表明,新方案有效减少硫酸尾气排放,显著提升空气质量,同时实现铜和硫的回收,提高资源利用效率,并降低投入成本。该方案在经济和环保层面均具备高实用价值,为环保型铜冶炼项目提供了可行且经济的技术方案,为工业污染治理提供了新思路。

大型镁冶炼设备工艺介绍及主机设备选型

介绍了国内大型镁冶炼设备的工艺流程及煅烧工段回转窑及还原工段冷渣处理设备的选型。采用皮江法炼镁,将煅白(重烧白云石)和硅铁、萤石粉按一定配比磨粉,压成团块,在高温和真空条件下,使煅烧白云石中的氧化镁还原为镁蒸气,然后冷凝结晶为粗镁,再经精炼制得镁锭。煅烧工段采用LK-k1500Φ5.8 m×80 m回转窑,煅白产量≥1 350 t/d,系统热耗低;还原工段镁渣系统采用滚筒冷渣机配套辊压机终粉磨系统,成品镁渣粉产量160 t/h,实现变废为宝,资源合理利用。