冲压-刚度的耦合仿真分析技术

提出冲压———刚度的耦合仿真方法,即用动力显式算法计算冲压,静力隐式算法计算回弹,用动力显式算法计算最终的刚度,给出耦合仿真过程中3个环节的实施过程及其关键技术点。应用本方法对双曲率的盒形件进行了刚度仿真分析,并和试验结果进行了比较,取得了令人满意的计算精度。

汽车覆盖件刚度及控制

汽车覆盖件的刚度大小对汽车的安全性、驾驶室的工作环境及使用寿命有很大影响。掌握影响覆盖件刚度的因素及影响规律,通过改善覆盖件的结构、板材在冲压成形中的塑性变形等措施,可以提高覆盖件的刚度。

刚性分析在冲压模具设计中的应用

模具使用中经常有受力部件受损的情况出现,以某新车型侧围外板顶棚侧侧整斜楔驱动块为例,通过使用HyperMesh建立原始分析模型,定义材质料厚并加载运动载荷,模拟模具运功轨迹,再通过Abaqus求解器计算出模具本体各位置的应力变化状态,分析出容易产生断裂风险的问题点。在模具设计过程中同步对受力部分进行强度分析,根据分析结果对风险位置进行补强,尽量减小后期模具损坏的可能性。

冲压残余应力对汽车前机盖刚度的影响

车身零件冲压成型过程中产生的残余应力对其结构强度和刚度具有一定的影响。文章利用Auto Form软件,对某车型前机盖外板进行冲压工艺分析,得到其应力分布图;再利用Altair-hypermesh软件对其进行刚度和强度的分析,得到其在扭转和侧向工况下的应力云图分布。通过Geomagic Qualify逆向校核软件,横向研究比较发现其存在相同的应力集中区域。针对研究对比的结果,可以对车身零件进行优化以达到强化车身零件刚度和强度的效果。

冲压成形对汽车车门模态刚度的影响研究

汽车车门钣金主要是采用冲压成形工艺制造,而冲压成形导致的钣金厚度分布对模态刚度产生不容忽视的影响。在传统CAE分析中并没有考虑钣金厚度变化的影响,这与实际情况并不相符合。因此,本文将冲压成形仿真的厚度结果引入到有限元模型中进行模态刚度分析,并与传统分析和试验结果进行了对比,验证了考虑冲压成形的情况下,CAE与试验相关性更好。

冲压成形残余效应对刚度分析的影响

针对冲压产生的板料厚度变化和残余应力等对有限元分析产生较大影响的问题,将冲压成形分析的网格节点厚度和塑性应变量等信息映射到车门总成刚度分析模型中,用MD Nastran分析车门刚度,并比较映射前、后车门刚度分析结果.结果表明在车门、内外板冲压成形残余效应影响下,车门总成刚度变化基本与料厚变化相吻合.

某型薄板冲压件骨架式白车身结构及模态分析

考虑了薄板冲压件骨架式白车身的结构特点,利用有限元方法,建立了其有限元模型,并对其刚度和强度以及动态特性进行了仿真计算,得到了其刚度值、最大应力值和模态参数。结果表明该型白车身满足设计的多方面要求。

机盖外板主棱线滑移控制方法

介绍滑移线对外覆盖件面品质产生的影响,针对某轿车机盖外板主棱线滑移问题,利用CAE分析手段,从冲压方向选定、压料面设计、工艺补充处理等方法有效地控制了滑移线,并通过优化拉延筋和局部工艺补充保证外板的刚度要求。利用优化所得参数进行试模,调试出合格产品,满足生产质量要求。

计算机辅助工程在汽车覆盖件模具刚度校核的研究

为研究模具刚度因素对制件的影响,采用计算机辅助工程(CAE)对板料成形和模具结构进行数值仿真分析。以某一汽车顶盖加强框内板为研究对象,采用AutoformR6软件进行全工序分析,获得冲压成形数值仿真得到的接触力和时间参数等信息后,借助ABAQUS有限元软件对拉伸工序的下模座的强度和结构刚度进行了分析,根据分析结果对受力部位的结构进行了拓扑优化。结果表明:在模具结构设计中,当制件品质要求不高时,可以忽略刚度因素采用拓扑优化实现模具轻量化;当制件品质较高时,在回弹补偿前,需要根据制件特点综合评估出合理的模具刚度大小。

前门外板锐利化棱线工艺设计方法

侧面腰线是汽车较为重要的外造型设计语言之一,犀利化的棱线更富有力量感和线条感,为了打造出更多的具有年轻化与运动风特点的汽车产品,以具有R1. 5 mm主棱线圆角的某车型左前门外板为研究对象,通过前期CAE仿真分析手段,从冲压方向的选定、压料面随形和工艺补充余肉设计、材料流入量调整等方面,有效地控制了开裂起皱、刚度不足、滑移等外观品质问题;同时,利用CAE分析参数指导现场试模,并调试出整体质量、棱线滑移风险可控的合格产品。证明了本文所采用的工艺方案可实现前门外板R1. 5 mm锐棱制造,对具有锐利化棱线的外覆盖件的工艺设计与制造具有重要的参考价值。