基于Autoformer的铝电解电压偏差预测方法研究

电耗是吨铝成本中一项非常重要的生产指标,而电压偏差则是铝电解生产过程中电耗管理的关键点,因此本文基于中国铝业某铝厂2015—2020年的铝电解数据,对电压偏差的影响特征和预测展开研究。首先,利用分布式梯度增强库(eXtreme Gradient Boosting,XGBoost)算法深度挖掘电压偏差的关联性,并根据相关性得分选取与电压偏差相关性较大的特征。在此基础上,本文构建了基于Autoformer模型的电压偏差预测方法,对2020年前半年的电压偏差数据进行预测,取得了较好的预测效果。将电压偏差的预测结果应用于实际的电解铝生产指导中,可以实现电压偏差的预警,及时调整生产决策,从而减少能耗、稳定电解槽况、延长槽寿命。

基于NLMS和Autoformer的滚动轴承RUL预测

准确预测滚动轴承剩余使用寿命(Remaining Useful Life,RUL)对维护建筑机械设备稳定运行、保障生产安全具有重要的现实需求和应用价值。为提升滚动轴承RUL预测准确率,提出一种基于归一化最小均方(Normalized Least Mean Square,NLMS)自适应滤波器和Autoformer长序列预测模型的滚动轴承RUL预测新方法。使用NLMS自适应滤波器对滚动轴承原始振动信号进行降噪,从降噪振动信号中分段提取初始时域特征,采用Spearman相关系数进行特征筛选,经归一化后形成多维特征集;利用Autoformer模型中序列分解模块与自相关机制建立多维特征集与滚动轴承RUL之间的分段非线性映射,实现滚动轴承RUL预测;在PHM 2012数据集与XJTU-SY数据集上进行对比实验,结果表明该方法与已有方法相比可取得最低预测误差,均方根误差(Root Mean Squared Error,RMSE)与平均绝对误差(Mean Absolute Error,MAE)分别提升24.4%与47.2%,证明了该方法在滚动轴承RUL预测的有效性。

基于AutoForm的Z向拉延筋截面参数理论求解

为解决AutoForm拉延筋截面参数在3D软件设计中无法直接使用的问题,推算了在3D软件中可以直接使用的Z向拉延筋截面参数求解公式,主要有流入、流出侧Z向立面与拉延筋中心线的距离、凸筋圆角、凹筋圆角。使用CATIA软件设计的拉延筋与AutoForm自动生成的拉延筋进行模拟对比,得到了理想的验证结果,其中筋宽误差和筋高误差均控制在小于0.05 mm,拉延流入量误差控制在小于1 mm。

基于AutoForm优化高强钢纵梁翻边开裂问题

针对汽车高强钢纵梁翻边开裂问题,对零件的材料力学性能和开裂原因进行分析。以经验方法从阻止裂纹源产生和裂纹扩展方面进行改模有一定效果但不能消除开裂问题。用AutoForm软件仿真模拟,对翻边工艺进行成形性分析,验证了经验方法和增加工艺缺口的有效性,以及模拟与实际的一致性。通过模拟,找到了工艺缺口的较优形式。将模拟结果应用于实际改模,解决了翻边开裂问题,减少了改模次数,缩短了优化周期,节约成本。

基于AutoForm分析的铝板背门内板成形性能研究

为解决铝板材料成型性和延展性差、背门内板产品形状复杂导致铝板背门内板设计及生产困难的问题,基于AutoForm有限元软件在理论上对铝板背门内板成形性进行模拟分析,通过对不同方案的模拟分析,确定最终成形方案并指导现场生产,同时在现场调试中得到验证。

基于Autoform的引擎盖外板冲压成形研究

基于Autoform仿真软件对汽车的引擎盖外板进行了数值模拟和成形仿真研究,通过对引擎盖外板冲压成形的仿真结果进行分析,对部分参数进行优化,使得仿真结果更加符合实际生产应用。主要是针对冲压成形中可能出现的开裂、起皱等问题进行了技术研究,并根据数值模拟结果,及时预测了因拉延过度板料变薄造成拉裂等技术问题的区域,并制定了冲压技术措施,从而提高了引擎盖外板成形模具的利用率,极大地减少了模具修复及操作的时间,使修模变得更为简单。

基于AutoForm-PD软件DL图全参数化建型研究

冲压工艺DL图的设计过程复杂,方案多变,不仅型面需要根据模拟结果进行更改,修边工序也需要根据结构空间和强度等因素进行多次变更,这就导致需要经过不断的更改和尝试,才能得到稳定的DL图。AutoForm-PD是基于CATIA软件开发的冲压工艺建型软件,可以借助CATIA平台实现全工序全参数化的建型过程。利用AutoForm-PD软件建立了DL图设计模板,提出了整体规划工艺方案、分段建型的思路,有效的减少了因工艺方案更改而造成的DL图更改时间,使DL图设计效率提升100%以上。

基于Autoform的汽车前门加强板冲压工艺分析

利用Autoform软件对汽车前门加强板进行全工序的冲压,和数值模拟分析。不仅可以发现汽车前门加强板在冲压过程中的变形、应力分布、材料流动等情况,以评估冲压工艺的合理性和优化空间,还可以根据模拟和分析结果,评估冲压工艺的可行性和稳定性,发现可能存在的问题并提出改进方案,以确保最终产品的质量和性能。

基于AutoForm的密码锁壳体级进模设计

运用AutoForm有限元软件对某密码锁壳体的成形过程进行模拟仿真,分析了凹模圆角、压边力、拉深系数等因素对零件开裂、减薄率及应力应变的影响,根据零件成形性模拟优化设计了成形参数,确定了零件主体采用一次拉深加一次整形的成形工艺方案。根据零件工艺要求,设计了三段式的模具结构,第一段完成冲导正孔和刺破;第二段完成拉深;第三段完成整形、冲孔和落料。实际生产证明分段式布局可简化多工位拉深冲孔模的结构,减少各工序间的成形干涉,提高零件成形后的尺寸精度。

基于Autoformer AI架构的SD-OTN专线流量预测模型

根据政企SD-OTN专线流量时间周期分布相似的特点,在业内首次采用流量序列时频域特征结合训练的Autoformer AI架构对流量序列进行预测,以获得更高预测准确性,并首次应用于某省联通的生产实践中,通过对流量趋势的精准预测,提前做好流量越限和丢包预警,有效降低SD-OTN的投诉量,可为SD-OTN客户提供付费的临时调速和周期性调速方案等增值业务功能。

基于Autoform的材料卡开发及可信度研究

传统冲压零件质量优化过程中,主要通过模具调整进行优化,时间成本与质量成本均较高,包钢随着专业化质量管理中制造商先期介入(EVI)工作的开展,逐步将计算机辅助工程(CAE)分析技术应用于模拟汽车零部件冲压中。文章以DX53D+Z产品为例,通过正确选择典型代表性能、屈服准则等特征参数,成功开发包钢自有材料卡,并借助Autoform软件中产品成形性能分析,完成对材料卡可信度的研究。经验证包钢自有材料卡可信度较高,仿真材料数据库可为EVI服务提供数据支持。

基于Autoformer的电力负荷预测与分析研究

新一代电网是未来智能电网发展的主要方向,而电力负荷精准预测是智能电网的一项重要基础工作.为了提高智能电力系统负荷预测的精确度,本文基于自相关机制的预测模型Autoformer,对负荷数据集进行了特性分析,在原模型中加入特征提取层,从编码层数、解码层数、学习率和批量大小等方面优化了模型参数,实现了周期灵活的负荷预测.在真实数据集上进行了实验和分析,实验结果表明,本文模型在预测效果上表现更好,MAE(mean absolute error)和MSE(mean squared error)分别为0.2512和0.1915,决定系数为0.9832.与其他方法相比,本文方法负荷预测效果更好.

基于Autoformer的滚动轴承剩余使用寿命预测

滚动轴承剩余使用寿命(RUL)预测的数据驱动方法显示出了巨大的潜力,但仍有提升的空间。为此,提出了一种基于Autoformer模型的滚动轴承RUL预测方法。结合领域内的专家知识对滚动轴承原始信号进行人工特征提取并优化特征,利用Transformer类模型强大的多维特征提取能力挖掘输入特征与RUL之间的复杂映射关系。针对滚动轴承振动信号的周期性特点采用Autoformer模型将时间序列进行分解对趋势项和周期项分别处理。实验结果表明,所提出的预测方法在PHM2012数据集上的表现相比于其它文献的方法,平均得分分别提高了50.03%、21.31%、19.93%。证明了该方法的优越性。

基于Autoform的汽车上防撞梁内板成形工艺分析

以汽车上防撞梁内板为研究对象,利用Autoform软件对该制件的拉延成形过程进行了有限元分析,得到了拉延成形最佳的成形工艺参数组合,并根据仿真结果设计了拉延模具;结合生产实际对修边冲孔整形复合模进行了制件结构优化,并通过企业生产实践进行了验证。

基于AutoForm的汽车门后背板数值模拟与成形仿真

基于AutoForm软件对某车型的车门后背板进行了数值模拟以及成形仿真研究。针对冲压成形过程中产生的多孔裂纹和边角起皱、表面凹凸不平问题进行了技术研究,并根据数值模拟结果,及时预测了易因变薄造成拉裂等技术问题的区域,并制定了冲压技术措施,从而提高了整套模具的使用率,大大减少了后期修模及操作的时间,使修模变得更为简单。

昔阳县基于Autoformer模型气温预测探究

为提高昔阳本地气温预测的准确性,该文运用Transformer模型的改进模型Autoformer模型对昔阳县平均气温数据训练,生成最后的气温预测模型,运用MAE和MSE对模型进行评估探讨。此次对Autoformer模型研究提高了基层气象部门本地区气温预测的能力,为天气短期预报准确率的提升提供了重要的手段。这些模型方法的应用大大丰富了气温预测的方法,为提高气温预测的准确率提升进行了深入的探讨。

Dynaform与Autoform在铝板冲压成形模拟中的比较

以某铝制发动机罩的冲压成形过程为研究对象,分别基于Dynaform和Autoform模拟计算平台建立了相应的全工序有限元模型,并围绕铝板的冲压成形和回弹预测两方面的内容对以上两种软件模拟结果的差异展开了研究和讨论。结果表明:在进行拉延成形性分析时,两种软件所得模拟结果相似,与Autoform相比,Dynaform对壁厚减薄的计算更加精确;在进行回弹预测时,基于现有的白光扫描结果可知,Autoform对拉延后的回弹预测有较高精度,而Dynaform对翻边后的回弹预测有较高精度。

基于Autoform软件的冲压成形工艺参数优化

以某汽车中地板为例,针对其拉延成形中容易出现起皱和破裂的问题,采用正交试验设计结合有限元软件的方法优化工艺参数方案。以起皱趋势函数和最大减薄率作为目标函数,分段式的拉延筋阻力系数和压边力作为参数进行优化,最终得到优化的参数组合为:K1=0.2、K2=0.4、K3=0.2、K4=0.6、F=1.2 MN。并通过模拟比较和实际试模验证,该优化方法生产的产品表面质量良好,减薄率在合格产品允许范围内,经济效益显著。

基于Autoform的汽车用钢抗凹性模拟研究

基于板料成形模拟的专用软件Autoform,以武钢材料真实数据库进行材料定义,建立了抗凹性数值分析模型,分析了不同材料的抗凹性,总结了材料厚度和屈服强度等指标对于材料抗凹性的影响。研究表明,用有限元模拟方式研究汽车用钢抗凹性具有较高的准确度和可靠性;选择屈服强度较高、厚度较大的材料可提高覆盖件的抗凹性能,但同时需兼顾材料的冲压成形性能,以达到最佳效果。

基于Autoform的轿车引擎盖板冲压成形仿真的研究

介绍了轿车引擎盖零件冲压成形仿真的研究背景,详细论述了板料冲压成形数值模拟的理论和主要步骤。以典型轿车引擎覆盖件为研究对象,以三维成形分析软件Autoform为平台,研究了板料与凸模、凹模的摩擦、压边力、拉深筋等因素对成形性能的影响。通过Autoform的成形仿真预测板料成形过程中减薄、拉裂、起皱等缺陷,分析产生缺陷的原因,进而优化板料成形工艺参数。