有无煮茧工序的自动缫丝成绩对比及讨论

首先就有煮茧与无煮茧工序的自动缫丝分别进行了试验,然后对2种工艺路线所得的实缫数据进行对比,经过分析和讨论认为,相对于有煮茧工序缫丝而言,无煮茧工序缫丝存在内外茧层丝胶膨润不均匀的概率较大,导致实缫效果不好,且影响生丝品质,即省略煮茧工序的相关技术尚不成熟,有待进一步研究。

磺化蓖麻油应用于无煮茧自动缫丝工艺的研究

在无煮茧自动缫丝工艺的基础上,采用不同茧质的原料进行实缫试验,探讨了磺化蓖麻油助剂对缫丝成绩的影响。试验结果表明:磺化蓖麻油助剂可提高无煮茧自动缫丝工艺的解舒率,降低万米吊糙次数、减小最大偏差和均方差、增加台时产量、提高清洁和洁净,使生丝的综合等级平均提高了0.64 A。磺化蓖麻油无煮茧自动缫丝工艺继承了无煮茧自动缫丝工艺的全部优点,并克服了无煮茧工艺对解舒成绩较差的原料茧不宜使用的不足,利用磺化蓖麻油助剂来改善无煮茧自动缫丝工艺的缫丝性能具有很大的可行性。

基于单片机的单绪缫丝试验机的设计

为了提高丝质的研究水平、试验数据的可靠性及试验的自动化程度,进一步发掘蚕丝的价值,设计了单绪缫丝试验机。该设计采用单片机控制密度调节电机和丝筒驱动电机协调工作,通过程序把输入的蚕丝长度值或缠绕密度值转换成相应的脉冲信号,用来控制步进电机。采用两个霍尔传感器达到实时控制的目的;将滚珠丝杠作为传动机构,增强了试验机的工作稳定性。试验表明,该试验机能按丝质研究的需要抽取蚕丝。

缫丝机卷绕机构参数优化及其试验验证

为优选缫丝机卷绕机构结构参数,首先建立不同类型非圆齿轮副驱动的卷绕机构通用运动学数学模型。进一步以生丝卷装断面的理想几何特征为目标函数,建立了通用参数优化数学模型,再通过遗传算法求解满足生丝卷绕工艺的非圆齿轮节曲线参数。选取其中的巴斯噶蜗线型卷绕机构模型为例,进行参数优化、试验台研制及生丝卷绕试验。非圆齿轮副驱动的卷绕机构试验得到的卷装断面廓线与理论计算廓线基本吻合,验证了通用数学模型的正确性,且成形的卷装表面平整度较高、平整段较宽,验证了所设计的卷绕装置在实际作业中的可行性及优越性。

SR3020型减压自动煮茧机控制系统设计

基于SR3020型减压自动煮茧机的设计制造,文章侧重介绍其自动控制系统的设计、硬件组成、软件实现等内容。该控制系统由人机界面、PLC控制器、执行机构及监测装置组成,具有自动、手动运行及应急处理功能,能自动完成真空渗透、减压吐水、减压双向蒸煮、煮熟调整、保护出茧的"五步"工艺。应用表明:自动控制系统使煮茧操作简单明了,煮茧效果稳定可靠。

自动缫煮茧工艺参数优化的研究

通过对自动缫丝机采用机外真空渗透处理后煮茧工艺参数的测定,运用正交分析法,优选在实际生产中影响煮茧质量的主要工艺因素及其最佳工艺组合方案,力求煮茧工艺适应自动缫丝机。研究通过正交分析法建立了数学模型,得出在一定的生产条件下的最优参数选择。

飞宇2000型与D301A自动缫丝机性能比较与分析

同一品质原料茧在飞宇2000型和D301A型自动缫丝机上进行实缫,对实缫成绩进行比较和分析。说明飞宇2000型自缫机的性能明显优于D301A型;同时,通过正交设计法分析得出缫制高品位生丝重在原料茧质。亦证实了性能优良的飞宇2000型自缫机,更适宜缫制高等级生丝。

直接成筒缫丝的自动缫丝机结构设计

针对现有丝绸生产流程长、工序多、效率低的问题,探索了通过借鉴先进络筒机的络交卷绕和张力控制等技术,将传统自动缫丝机进行升级改造。新型的筒子缫丝机保留了原缫丝线路的前部分,而将小卷绕形式改造成单绪控制的筒子卷绕形式,同时选择合适的干燥方式,并在卷绕前依次增加了上油装置和超喂装置,通过变频技术实现络交卷绕装置与超喂装置的同步控制。结果表明:利用改造的缫丝机进行缫丝,可实现连续稳定的筒子缫丝;同时采用适当的工艺条件,其缫制的筒装丝性能与传统工序缫制的小丝或筒装丝的性能相当,可满足后加工的要求。

感知器灵敏度的分析与探讨

通过对感知器垫片厚度的讨论,用数学、摩擦学、实验的方法,指出丝条与感知器垫片两边都相切时感知器摩擦力变化量最大,感知器最灵敏。

自动缫丝机索绪要点分析

提出了自动缫丝机索绪与立缫缫丝索绪类似 ,必须掌握“索绪四定”的观点 ;同时阐述了如何处理好索绪效率与索绪能力的关系 ,认为在这一关系中 ,设备的改造与配置是降低缫折 。

影响自动缫生丝均方差的机理分析之二──丝片厚度与线速度

通过对速的理论分析，得出上落丝时的线速度有明显的差异，导致上落的时的细限纤度不一致，这是生丝均方差增大的原因之一，并通过实验数据证实厂论点的正确性。

定纤自动缫丝的计算机模拟及其应用

利用茧丝纤度曲线模拟生成、解舒丝长分布等相关理论,进行定纤缫丝过程的计算机模拟,介绍定纤自动缫计算机模拟系统的结构组成和主要实现技术;通过模拟试验及实测数据比较,讨论了原料茧特性、缫丝工艺条件等因素对生丝纤度偏差的影响,验证了系统的实用性和可靠性。

影响自动缫生丝均方差的机理分析之三──控制量的转换及其实验分析

讨论分析了丝条通过隔距轮的隔距间隙所产生的摩擦力与生丝纤度的关系；并通过实验，证实了丝鞘的长短、弦心距的大小、隔距轮的清洁状态都将影响自动缫生丝细限纤度的大小。

成绞、复摇和摇纱机卷绕原理及简谐络交设计

针对成绞机、复摇机和摇纱机等六角形大卷绕的简谐络交特点,通过理论和公式,表达了络交与主要基本参数之间的关系、丝片实际成形状态等,提出了这类机器简谐络交速比的设计方法及理论依据。

自立缫生丝聚集态结构的研究

本文应用X-衍射法、核磁共振法、红外吸收光谱法,贝克线法,分别对自动缫和立缫生丝及其丝素聚集态结构的结晶度、取向度,进行了定性定量研究,结果表明:自动缫丝和立缫丝之间的聚集态结构存在差异,自动缫生丝结晶度大于立缫生丝结晶度;自动缫丝素结晶度略大于立缫丝素结晶度;自动缫生丝及其丝素的取向度分别高于立缫生丝及其丝素的取向度。不同测定方法的结果具有一致性与可靠性。

自动缫丝机纤度电容传感动态检测系统的研发

介绍了一种自动缫丝机纤度电容传感动态检测系统。该系统利用电容传感器、动态控制器、比较确认系统等现代技术,对生丝的动态纤度偏差进行实时监测和控制,可连续、实时、非接触地测量每绪生丝的纤度变化,保证检测数据的稳定可靠和调控的准确及时,避免了因机械动作和人为管理等因素造成的误差。

自动缫丝机给茧方式的比较

本文从探索周期、捞茧周期、正绪茧滞留时间等方面,对不同给茧方式的自功缫丝机作了定量的比较和分析。

调整技术对策优化制丝生产体系

通过对我国制丝业现状的分析，阐明制丝业的内涵亟待改善的紧迫性，并就缫丝生产效率、出丝率、生丝质量及普及自动缫丝机等技术路线的调整问题，提出了一些改善制丝行业整体素质的思路。

自动缫生丝与立缫生丝性能比较分析

对23 dtex(20/22D)自动缫生丝和立缫生丝的内在质量进行了专项实验和比较分析,结果表明:自动缫生丝的纤度偏差、断裂强度、抱合优于立缫丝.而均匀Ⅱ度变化、断裂伸长率、强伸度的离散性差于立缫丝.还探讨了缫丝张力对生丝拉伸性能的影响,并建立了生丝抱合与生丝结构参数间的定量关系.

如何做好D301B自动缫白厂丝的纤度控制

做小白厂丝纤度偏差 ,做好纤度匀度并非易事 ,需要方方面面工作的配合。文章主要从生产工艺、设备管理、三大工种操作等方面 ,对D30