ZG-12超低磷钢90 t BOF-RH-CC工艺的生产实践

对钢厂采用90 t转炉冶炼超低磷钢(%/:<0.03C,<0.010P,<0.015S,<0.06Mn,<0.02Cr,<0.02Ni),转炉终点钢液温度偏低、过氧化严重,需经过LF升温精炼等问题,进行了工艺优化试验研究,结果表明:转炉(0.018%~0.025%P)出钢过程中使用石灰和精炼渣,形成二元碱度为7、<0.5%P_(2)O_(5)炉渣,可使钢包钢水脱磷率达到75%,成品磷含量低于0.010%,冶炼时间缩短3~4 min。同时,转炉吹炼终点钢液温度升高,钢包脱磷率呈降低趋势,转炉最佳终点温度为1630~1655℃。通过采用钢包精炼脱磷技术,超低磷钢冶炼流程缩短为转炉吹炼→RH处理→连铸,减少LF精炼工序。

90t BOF-LF-VD工艺冶炼GCr15轴承钢的氧化物夹杂变化行为

GCr15钢的生产流程为90 t转炉-LF-VD-250 mm×280 mm方坯连铸-轧制。转炉出钢加铝脱氧,LF由高碱度渣[/%:55~58CaO,3~10MgO,12~16SiO_2,16~24Al_2O_3,≤1(MnO+FeO)]精炼,LF喂Al后T[O]为14×10^(-6),LF终点T[O]10×10^(-6)。采用SEM(扫描电镜)+EDS(能谱仪)的方法,研究了线材中超标DS类夹杂物的成分分布,发现夹杂物中心以复合氧化物CaO-MgO-Al_2O_3为主,外围包裹少量CaS;这些氧化物中,Al_2O_3含量约占65%,分布最为均匀;CaO含量约占20%,MgO含量约占15%。统计分析结果表明,VD真空处理后每平方毫米13μm以上大颗粒夹杂物数量增至7,软吹后降至2.1,线材中1/3大颗粒夹杂物来源于钢包渣带入。

60t BOF-LF-VD-CC流程生产齿轮钢20CrMnTiH的工艺实践

济源钢铁公司生产齿轮钢20CrMnTiH的工艺路线为60 t顶底复吹转炉-LF(VD)-150mm×150mm方坯连铸工艺。通过控制转炉终点[C]≥0.08%,钢包进行硅钙钡-铝铁-铝粒复合脱氧,LF采用SiO_2-Al_2O_3-CaO渣系精炼,LF精炼时喂Ti-Fe线微调钢中Ti成分,VD真空处理后≥15min软吹,中间包液面自动控制,全保护浇铸、M-EMS和F-EMS电磁搅拌,使齿轮钢20CrMnTiH成品成分(%)为:0.19～0.21C、0.23～0.27Si、0.86～0.90Mn、1.11～1.15Cr、0.057～0.063Ti、≤0.020P、≤0.010S,钢中全氧含量为(5.6～19.3)×10^(-6),氮含量为(40.6～65.2)×10^(-6),各项检验指标达到标准要求,Φ32～40 mm钢材的J_9 HRC值为34.42～39.10,△HRC≤6。

BOF-LF-CSP与BOF-渣洗-CSP工艺生产Q235B钢中夹杂物对比分析

采用金相显微镜对BOF-LF-CSP与BOF-渣洗-CSP工艺所生产Q235B钢中非金属夹杂物数量和组成进行对比分析。结果表明,两工艺过程中各粒径颗粒夹杂物在总体上均减少,且粒径越小,其趋势越加明显;两工艺夹杂物总去除量分别为73.5%和72.3%,其中大部分夹杂物在转炉终点至LF前阶段被去除。BOF-渣洗-CSP工艺中夹杂物以Al2O3、FeS·MnS、CaO为主。两工艺过程中夹杂物演变规律相似,出钢渣洗效果明显,由此表明BOF-渣洗-CSP工艺生产可行。

100 t BOF-LF-RH-CC工艺冶炼结构钢时钢中氮的行为及控制

通过对淮钢100 t BOF-LF-RH-CC工艺流程冶炼45钢和42CrMo钢时各工序钢水取样分析氮含量,研究各工序对钢水中氮含量的影响。得出除吹氩和RH工序外,各工序都存在增氮现象:钢包至中间包长水口增氮占增氮总量的40%,LF精炼增氮占35%,出钢增氮占20%。所以控制转炉终点氮含量,控制LF渣层厚度,避免LF精炼补加合金和增碳,适当延长RH处理时间,提高长水口氩封效果是控制钢水氮含量的关键措施。

BOF-LF流程马口铁大型夹杂物研究

分析了低成本的,用于制造马口铁三片罐的150吨BOF-LF-CC工艺流程生产过程钢中大型夹杂物的演变规律。结果表明:大型夹杂物含量正常坯平均值4.8 mg/10 kg,头坯28.6 mg/10 kg,混浇坯64.7 mg/10 kg,尾坯92.2 mg/10 kg。正常坯大型夹杂物主要为Si O_2-Al_2O_3复合夹杂物,来源于脱氧产物;非稳态大型夹杂主要是Si O_2-Al_2O_3与其他的复合夹杂,含有C、K、Cl、Na元素,粒度以大于300μm为主,分析可知主要来源于结晶器卷渣。

120t BOF-LF-CC流程生产20CrMnTiH齿轮钢全氧含量控制实践

采用120tBOF-LF-CC工艺流程生产20CrMnTiH系列齿轮钢，通过提高控制转炉终点碳、优化转炉底吹流量和预脱氧工艺、采用组合式挡渣技术、改进钢包底吹氩模式和精炼渣系、提高连铸保护浇注效果及采用大包下渣检测等工艺技术措施，将齿轮钢全氧含量稳定控制在13×10^-6以下，满足了高品质低氧齿轮钢的质量要求。

60 t BOF-LF(VD)-150 mm×150mm连铸生产GCr15轴承钢的工艺实践

济源钢铁公司采用60 t顶底复吹转炉高拉碳操作法,控制转炉终点[C]0.08%～0.20%,出钢过程钢包底吹氩并加铝铁脱氧,LF采用CaO-Al_2O_3-SiO_2高碱度渣精炼,连铸钢水过热度20～30℃,M+F电磁搅拌,全程吹氩保护浇铸,铸坯堆垛缓冷工艺生产150 mm×150 mm GCr15轴承钢铸坯。实践表明,GCr15轴承钢的氧含量为(6.3～11.9)×10^(-6),平均氧含量为9×10^(-6),连铸坯的低倍组织良好。

BOF-LF-CC流程生产齿轮钢铸坯全氧含量控制实践

莱钢采用BOF-LF-CC工艺流程生产20CrMnTiH齿轮钢,在不经过VD炉真空处理的情况下,通过提高转炉终点碳命中率,使用组合式挡渣工艺,优化转炉底吹流量及钢包底吹氩模式,转炉全铝一次脱氧,调整精炼渣系,提高大包长水口密封性,避免钢水吸氧二次氧化,引进钢包下渣自动监测系统等工艺优化改进措施,有效降低了铸坯全氧含量,平均铸坯全氧含量达到了0.001 3%。

120 t BOF-LF-VD-CC流程生产磨球钢B2的工艺实践

磨球钢B2(/%:0.75~0.85C,0.70~0.90Mn,≤0.030P,≤0.030S,0.40~0.60Cr,≤0.20Ni,≤0.20Cu,0.010~0.060Al)的生产工艺流程为120 t BOF-LF-VD-180 mm×220 mm/260 mm×300 mm坯CC。通过转炉枪位及供氧强度控制、转炉留渣量及底吹流量的优化、转炉全铝一次脱氧;LF精炼渣系精炼渣碱度由3.44提高到4.25、控制VD氩气流量,VD后软吹≥15 min;连铸使用整体塞棒包、全保护浇注工艺、钢水10~25℃过热度操作、使用磨球钢专用保护渣和结晶器电磁搅拌320 A,4 Hz末端300 A,10 Hz,提高了磨球钢铸坯的内部质量,钢材的各项指标满足标准要求。

废钢预热技术在高炉-转炉长流程中发展现状及展望

废钢预热是提高高炉-转炉长流程炼钢过程中废钢比的重要手段,基于“双碳”背景下,提高长流程生产过程中废钢比可以降低其焦炭消耗,明显降低吨钢碳排放量,同时现阶段采用全废钢电炉冶炼条件下的产品价格明显高于转炉冶炼成本,采用高废钢比转炉生产流程可以提高经济效益。介绍和分析了现阶段长流程企业广泛使用的铁水包废钢预热技术、转炉废钢斗废钢预热技术、连续水平废钢预热技术、高位料仓废钢预热技术,通过对比分析和总结现有各种方法的优缺点,展望了下一步废钢预热技术的发展方向,提出了蓄热式烟气高速循环废钢预热、铁水分级指导废钢预热及废钢预热精准控制是今后废钢预热发展的主要方向。对钢铁企业废钢预热技术的选择和发展具有一定的参考意义。

转炉炼钢少渣冶炼技术的探索实践

介绍转炉少渣冶炼、炉渣热循环利用实践。可分两个阶段,脱碳出钢留渣、冶炼中期脱磷倒渣留渣与脱碳出钢留渣同时进行(留渣+双渣)。脱碳留渣冶炼,通过出钢后倒渣、调渣过程控制,抑制留渣造成吹炼前期的喷溅。留渣冶炼使吨钢石灰消耗降低28.6%。"留渣+双渣"试验,控制转炉前期炉渣碱度及全铁,选择合适脱磷渣倒炉点及温度,保证前期渣脱磷率和泡沫化,最终前期脱磷率大于60%,排渣率大于50%。"留渣+双渣"技术,吨钢石灰消耗降低46.9%。

通过转炉炉口火焰纹理分析判断氧气顶吹转炉吹炼终点

提出了一种通过对转炉炉口火焰纹理特征的分析，判断氧气顶吹转炉吹炼终点的方法和检测识别系统技术方案．主要工作包括火焰图像的采集，图像的预处理，纹理特征的提取与选择及特征参数的分析比较；同时编制了应用程序．实验结果表明，该方案避免了复杂机理建模的困难，对转炉炉口的大小没有要求，在费用上相对较为节省，适合中小转炉使用．

现代炼钢流程冶炼工序的共性问题

论述了现代炼钢流程冶炼工序即转炉冶炼和电炉冶炼的共性问题;指出了二者在功能演变、原料结构、能源结构、终点控制、底吹氮、经济性评价及对生产钢种的适应性等方面存在共性;讨论了二者之间共性对中国钢生产发展的影响。并强调电炉流程与转炉流程在一相当长的时间内会共存,转炉钢与电炉钢的比例会有所变化,电炉钢的比例虽比不上世界电炉钢比的水平,但会逐步增加。

宝钢含锌尘泥的循环利用工艺简介

对宝钢的含锌尘泥 (转炉二次粉尘、电炉粉尘和高炉瓦斯泥 )的厂内循环利用进行了研究 ,通过将含锌尘泥分别应用于铁水三脱、转炉造渣和电炉造泡沫渣工艺对循环利用工艺进行了试验 ,具体如下 :将转炉二次粉尘和电炉粉尘的混合物取代烧结矿粉作为铁水脱磷剂 ,通过改善流动性 ,达到了与烧结矿粉相当的脱磷效果 ,在三脱处理中粉尘中的锌和铅含量得到了明显的富集 ,为下一步回收处理打下了基础。将转炉二次粉尘和电炉粉尘的混合物通过添加一定量生白云石和锰矿加工成冷压块 ,在转炉吹炼前期加入 ,促进了石灰的溶解 ,改善了前期化渣 ,提高了脱磷率 ,LT压块和矿石的耗量减少。造渣剂加入没有引起钢水的增硫明显 ,粉尘造渣剂的加入对钢水和炉渣成分没有影响。将高炉瓦斯泥通过添加一定量生石灰和生白云石并加工成冷压块后 ,在电炉熔炼期加入 ,强化泡沫渣操作 ,减少金属损失和碳粉用量。瓦斯泥压块加入后对钢水。

复吹转炉双渣法生产低磷钢工艺实践

首钢第二炼钢厂通过优化复吹转炉双渣工艺制度,提高转炉前期脱磷效果,在无预处理脱磷设备条件下,可以生产钢材磷含量在0.010%以下的低磷钢,满足钢种对钢质洁净度的特殊要求。

转炉-LF-VD-CC流程轴承钢显微夹杂物的分析

系统分析了石钢45 t顶底复吹转炉-LF-VD-中间包冶金过程各工序轴承钢中显微夹杂物的行为、特征、数量及变化历程。钢中的夹杂物由LF处理前的块状Al_2O_3、铬硅酸盐和铬锰酸盐逐步转变为铸坯中的铬钙酸盐、球状铬硅酸盐和条状铬锰酸盐夹杂;显微夹杂数量平均值由LF处理前8.74个/mm^2减少为铸坯中2.72个/mm^2,夹杂物尺寸亦减小。

炼钢工艺过程数字图像监控系统的研制

炼钢现场干扰严重、环境恶劣,人员设备复杂,转炉炉口火焰作为监视对象具有高温、高亮度的特殊性。针对炼钢工艺过程的特点,研制了炼钢工艺过程数字图像监控系统。系统重点解决了视频编解码、网络多播、多线程通信与同步等关键技术,并将采集到的火焰图像进行实时处理,获得的结果参与实时工业控制。现场应用表明,该系统满足炼钢工艺过程的监控要求,具有现场实用价值。

耐候钢S355J2W的研发和工艺实践

研发的耐候钢S355J2W(/%:0.06~0.10C,0.20~0.40Si,1.00~1.30Mn,≤0.008S,≤0.020P,0.25~0.40Cu,0.30~0.55Cr,0.10~0.30Ni,0.020~0.040Nb,0.020~0.050Alt)的试生产流程为铁水-120 t顶底复吹转炉-LF-250 mm×2 000 mm板坯连铸-轧制≤16 mm板。通过采取控制转炉终点[C]≤0.05%,[P]≤0.015%,精炼时(FeO)+(MnO)≤1.5%,(SiO_2)≤15%,精炼渣碱度≥3.0,[Al]s≥0.025%,按Ca/Al=0.06~0.12,喂入钙线,连铸时采用耐候钢专用保护渣[主要成分/%:34.0CaO,28.0SiO_2,4.6Al_2O_3,≤6(Li_2O+B_2O_3)],控制开坯温度1 010~1 060℃等工艺措施,≤16 mm耐候钢S355J2W成品板铝含量为0.025%~0.035%,钢中平均氧含量为21×10^(-6),平均氮含量为31×10^(-6),钢中非金属夹杂物的尺寸基本≤14μm,各项冶金质量指标合乎要求。

利用数学模型分析复吹转炉吹炼工艺

在冶金热力学和动力学及反应工程学原理的基础上,建立了模拟复吹转炉冶炼过程的数学模型.在用梅钢150 t复吹转炉工业试验的结果对模型加以验证之后,利用模型对具有中高磷铁水特点的梅钢转炉吹炼工艺进行了分析讨论.