基于BTA原理的轴套深孔加工方法

介绍了基于BTA原理设计的轴套深孔加工方法，即钻杆外冷却、内排屑钻孔法，用于加工直径16—40mm、深径比在100以内的的深孔。在使用普通车床的卡盘、中间支架和刀架滑板的基础上，设计了一套包括动力头、给液器等装置，解决了轴类零件中心找正、装夹固定、钻头定位和导向等难题，其结构简单，可以方便地在普通车床上使用。并且通过不同的方法组合，也可以用于板类零件加工深孔。给出了详细的加工方法和参数选用，经过实际生产使用表明，该装置运行可靠，操纵维护方便。

枪钻机床改装BTA钻床

客户加工不锈钢热交换器冷却孔,数量多,单管钻系统(Single Tube System)也称BTA系统(Boring Trepanning Association)。相对于枪钻系统来说,单管钻系统加工效率高,所加工孔的质量好,适合批量加工。所以很有必要把一台内冷深孔钻床(枪钻)改装成BTA钻床来加工交换器冷却孔。此套装置基于模块化设计思想,装置设计简单,方便拆卸,用完后可以迅速换回枪钻钻床保证了枪钻机床的完整性,为机床的模块化发展提供了重要的参考。

BTA深孔钻喉部结构的数值优化研究

针对深孔切削加工进行时,排屑效率低与钻头喉部易堵屑的问题,对BTA冷却系统冷却液出口断面速度,以及冷却液在钻头喉部的流动过程与特性进行了研究,基于计算流体动力学(CFD)与射流卷吸效应,提出了一种新型的BTA深孔钻头喉部结构。对加工时的压强和流量参数进行了分析后,修订了有限元冷却液模型的湍流强度和耗散速率,在此基础上进行了两种钻头喉部结构的排屑能力对比试验,测量了冷却液系统的冷却液出口断面流出平均速度。研究结果表明:实验时,新型喉部结构的直径38 mm BTA深孔钻头所组成的冷却系统,其冷却液出口断面流出的平均速度提高12.6%;同时,冷却液系统整体的排屑能力也得到了提高。

BTA深孔钻射流孔参数的优化与仿真

针对射流孔几何参数对BTA深孔钻喉部流场的影响,对射流孔直径、角度与射流孔距离喉部的位置进行有限元数值模拟,提出一种最优的新型喉部结构。在设置有限元模型的湍流强度和耗散率基础上,进行不同几何参数的深孔钻头喉部结构的排屑能力对比试验,测量冷却液系统的冷却液出口断面流出平均速度。试验结果表明:最优喉部结构为∅38mm BTA深孔钻头所组成的冷却系统,冷却液出口断面流出的平均速度提高9.6%,同时提高了冷却液系统整体的排屑能力。由相似定理得出,冷却液系统的排屑能力提高9.6%。

基于Abaqus的BTA深孔钻削自导向成孔过程数值模拟研究

为探究BTA深孔钻削自导向成孔机制,基于Abaqus有限元软件建立BTA深孔加工导向条与孔壁挤压仿真模型,研究导向条与孔壁挤压接触状态,获得挤压接触倾角、导向条表面挤压应力分布、孔壁挤压变形量及加工孔径随钻削进给量和钻削深度的变化规律。结果表明:导向条与孔壁挤压存在严重的应力集中,挤压应力集中区域位于靠近切削刀齿的导向条顶部,与钻头实际磨损区域吻合;第1导向条的塑性变形量约为第2导向条的2.43倍;BTA深孔钻成孔孔径的仿真和试验结果一致,有限元模型正确,研究结果可靠。

BTA钻床在大型管板钻孔加工中的应用

通过介绍管板的加工方法及BTA深孔钻的加工原理,阐述BTA机床在大型管板钻孔加工应用中遇到的难点,通过制定工艺方案给出解决问题的方法,使机床加工出的产品满足产品质量要求。

空心车轴错齿BTA深孔加工的切屑形态分析

以DZ2材料TTA-J404型动车车轴深孔加工为例,对错齿BTA深孔钻削技术进行了测试验证,对切屑进行了深入的分析,确定合理的切削参数,指导企业选择正确的深孔加工工艺,对企业正常运营生产及我国高速列车零部件国产化进程都具有一定的指导和创新意义。

用车床加工深孔的方法与装置

介绍了基于BTA原理设计的深孔钻加工装置,解决了钻头的定位和导向难题;通过不同的方案组合,可以在板料、箱体和轴类零件上加工直径16～40mm、深径比在100以内的深孔。该装置结构简单,可方便地安装在普通车床上使用。

TA15钛合金深孔钻削试验研究

以难加工材料TA15钛合金为研究对象,采用正交试验设计方法,研究内排屑深孔钻削钻头断屑槽圆弧半径、机床主轴转速和进给量在钻削过程中对切屑形态的影响规律。试验表明:钻头断屑槽的圆弧半径是影响切屑形态的主要因素,机床主轴转速和进给量为次要因素;优化后的工艺参数选取断屑槽圆弧半径为0.8 mm,主轴转速为255 r/min,进给量为0.45 mm/r时,切削过程平稳,排屑顺畅。

复合型深孔加工机床的研究

现代深孔加工机床加工方式分为外排屑(枪钻)和内排屑(BTA钻)两种,他们的供油通道和排屑通道相反、钻孔直径范围大小不同。研究了双主轴双导向型、单主轴双导向型、单主轴单导向型3种结构的复合型深孔加工机床,比较了这3种结构机床的优缺点。采用BTA和枪钻两种加工方式,可完成复杂机械零件较大孔径范围的深孔加工。