BTA深孔加工中流体力引起的钻杆涡动的研究

分析了BTA深孔加工中钻杆和工件内孔壁间由于切削液的存在而引起的旋转钻杆涡动问题。首先以非线性形式给出了钻杆旋转时受到的切削液反作用力,然后建立了有流体力作用时钻杆运动的数学模型,分析了切削液引起的钻杆涡动和失稳的力学机理与条件,证明了失稳的主要原因是自激振动,而激振力引起的次谐振是次要原因。通过分析失稳与钻杆运动参数的关系,得出了对生产实践有指导意义的切削用量选择准则,理论分析结果与实际生产中使用的数据一致。

BTA深孔钻切削过程实验研究

通过BTA深孔钻削加工过程的实验,探讨了其切削机理,主要研究了BTA钻头切削部几何角度和切削用量对切屑变形的影响。实验结果显示,中心切削刃切下的切屑变形最大,各切削刃对切屑变形的影响趋势基本相同。本实验研究丰富了深孔加工的切削机理,为优化深孔加工的切削参数奠定了基础。

基于人工神经网络BTA钻削时表面粗糙度的预测

为解决深孔加工中表面粗糙度在线检测困难这一问题,提出一种基于BP神经网络的表面粗糙度在线辨识方法,并以BTA钻削为例,建立表面粗糙度BP神经网络在线辨识模型,并将其引入钻削加工领域。该模型能方便地预测钻削加工参数对加工表面粗糙度的影响,有助于准确认识已加工表面质量随切削参数的变化规律,为切削参数的优选和表面粗糙度的控制提供了依据。实验和仿真结果表明,基于BP神经网络模型能够很好地预测表面粗糙度,对提高加工表面粗糙度具有一定的指导意义。

BTA深孔钻杆振动主动控制实验研究

为减小BTA深孔钻削加工过程中钻杆振动对刀具寿命和工件加工精度的影响,开发了一种钻杆振动主动控制系统。所设计的超磁致作动器(GMA)能够满足钻削振动高频响和高精度的控制要求。在系统总体设计的基础上分别对钻杆振动模型和作动器动力学特性进行了分析,建立了传递函数模型。利用MATLAB软件对PID算法控制系统进行仿真,最终通过实验验证了所设计的振动主动控制系统对钻杆振动抑制的有效性。

切削液扰动对BTA深孔加工系统横向振动频率的影响

为探究切削液扰动下BTA深孔镗削系统横向振动频率的影响,通过建立BTA深孔镗杆系统计及内、外切削液流固耦合及其自由液面效应的横向振动模型,解析系统不同情况下的横向振动的一、二阶频率表达式,并以不同情况下,深孔镗杆内、外切削液的横截面面积及其对深孔镗杆的附加质量来表征对应的自由液面变化,通过计算,明确了BTA深孔镗杆的横向振动频率对切削液流速、轴向力的敏感性及其运动转换趋势。BTA深孔镗杆横向振动频率对轴向力的敏感性规律为:在共振脊区域,在内、外切削液都无自由液面时最大;内、外切削液都有自由液面时最小;在共振翅区域,只内切削液有自由液面时最大,内、外切削液都无自由液面时最小。BTA深孔镗杆横向振动频率对切削液流速的敏感性规律为:在共振脊区域,只内切削液有自由液面时最大,内、外切削液都无自由液面时最小;在共振翅区域,内、外切削液都无自由液面时最大,只内切削液有自由液面时最小。系统在切削液流速、轴向力达到临界等效值时,发生弯曲或屈曲;在静力失稳后,系统将会在更高的切削液流速值以混阶模态形式发生耦合颤振等复杂运动。该研究结果可为BTA深孔镗削加工的生产实践提供一定理论指导。

重型油缸侧缸BTA深孔套料加工刀具过度磨损崩刃的研究

深孔加工的BTA套料工艺方式,工艺系统是处于内、外切削液和切屑包容的环境中,系统的任何微小外扰,都会造成系统的失稳,引起钻杆振动和刀具非正常磨损与崩刃。通过分析高精度、重型油缸侧缸的BTA深孔套料工艺,提出工艺系统失稳的解决措施,通过实际生产验证了措施的有效性。通过工艺优选试切试验,找出适合重型油缸深孔套料的一些加工参数,对生产中类似工件深孔工艺参数的选取具有参考价值。

微量润滑条件下BTA钻杆振动特性分析

研究了深孔加工微量润滑条件下,BTA钻杆的振动机理。结合理论分析,建立了钻杆振动有限元模型,利用ANSYA软件对微量润滑条件下深孔钻杆振动特性进行数值模拟。所得结论对BTA深孔加工的动态稳定性研究与深孔加工工艺的优化具有理论和实际意义。

深孔加工中BTA钻分屑形式及钻削过程

介绍了BTA钻的分屑形式与钻削过程,进行了BTA钻的深孔钻削试验,分析了单齿钻和错齿钻的钻削过程及形成的孔底形状,并分别对比分析了单齿钻和错齿钻的切屑形态及钻削力。结果表明:与单齿钻相比,错齿钻分屑效果较好且定心作用较强,但切屑形态不佳,堵屑现象严重;错齿钻的钻削力小于单齿钻,钻削过程比较稳定。

基于BTA深孔钻钻削EA4T钢的切屑形成机制研究

通过BTA深孔钻钻削EA4T钢的实验,探究在切削EA4T钢过程中切屑的形成机制。通过统计不同的切削用量所对应的切屑类型,进而分析用BTA深孔钻钻削EA4T钢过程中改变切削用量对切屑形态的影响。在此基础上反推出BTA深孔钻钻削EA4T钢时,切削用量的实际控制范围,为实际生产提供一定的理论依据。实验结果显示用BTA深孔钻钻削EA4T钢,分屑、断屑效果良好,并且可以在很大的范围内以不同的切削速度或进给量都能得到较理想的C型屑。

亚干式内排屑深孔钻削系统试验与分析

结合亚干式切削和内排屑深孔钻削加工的特点,提出亚干式内排屑深孔加工系统的设计思路。结果表明,该系统具有良好的排屑及冷却效果。同时,通过与湿式(BTA)钻削加工的试验对比及分析,在合理的切削用量下,亚干式钻削的切削性能在排屑及冷却方面要优于湿式(BTA)钻削。

FeCl_3–HCl体系紫铜化学抛光工艺的探讨

研究了紫铜在FeCl3–HCl微酸性体系中化学抛光的工艺。介绍了该化学抛光工艺的流程及各前、后处理工序的配方。通过筛选实验,确定抛光液中光亮剂为脂肪醇聚氧乙烯醚(AEO-9),辅助光亮剂为乙醇,缓蚀剂为苯并三氮唑(BTA)。采用正交试验,得到最佳化学抛光液配方为:每100mL抛光液中含8g FeCl3,8mL盐酸,0.1 mLAEO-9,0.2g BTA,1.2mL乙醇。最佳抛光温度为30°C左右。根据正交试验结果,讨论了抛光液组成及温度对抛光效果的影响。各因素对抛光效果的影响作用由大到小依次为:抛光液温度>FeCl3质量浓度>AEO-9体积分数或BTA质量浓度>乙醇体积分数>盐酸体积分数。该工艺操作简单,抛光速度快,效果好,低污染,易于推广。

磁场作用下苯并三氮唑对黄铜的缓蚀性能研究

采用极化曲线和交流阻抗谱研究了苯并三氮唑(BTA)对黄铜/模拟水腐蚀体系的缓蚀作用,以及电磁场作用下BTA对黄铜电极缓蚀性能的变化.结果显示,BTA对该体系有较好的缓蚀作用;电磁处理和BTA联合作用时,腐蚀电流密度较缓蚀剂单独作用时进一步下降;电磁处理促进了缓蚀剂BTA在金属表面的吸附;在一定时间范围内,磁处理时间越长,BTA对黄铜电极的缓蚀性能越好.

深孔加工振动断屑装置设计

针对深孔加工过程中切屑形态不稳定所形成的排屑不畅问题,基于振动钻削理论,设计振动断屑装置,有效控制切削形态,保证顺利排屑。通过给刀具施加轴向周期振动,振动断屑装置可实现变切厚钻削和钻头轴向振动,使切屑易断,并在一定程度上提高了表面加工质量。通过实验探究了切屑形态与切削参数的关系,分析了振动断屑装置的最佳工作参数。

苯骈三氮唑生产工艺介绍

苯骈三氮唑可用作金属(银、铜、锌等)的防锈剂。阐述了苯骈三氮唑生产设备、工艺流程和生产工艺参数等对生产具有一定的指导作用。

深孔加工技术工艺分析

深孔加工是机械加工过程中难度较大的工序之一。深孔加工需在密闭环境中进行,排屑困难,热量不易散发;刀具系统长径比大、刚度低,容易引起振动,影响深孔的直线度和表面粗糙度,导致刀具使用寿命下降,因此有必要对深孔加工方法、切削工具和质量监控进行研究。基于深孔加工的概念和原理,阐述了深孔加工技术研究情况,并结合生产需求分析了深孔加工技术的未来发展方向。

核电管板深孔加工过程参数智能采集与分析

简要介绍了核电蒸汽发生器管孔结构特点和加工原理,利用“5G+工业互联网”的智能方式对深孔加工过程进行数据采集、过程监控、参数分析,得到了深孔加工电流和推力的变化规律,为最优加工参数的确定提供参考,有效提高了深孔加工的尺寸精度,为核电管板深孔加工质量风险预防提供管理和技术思路。

GH4169低压涡轮轴深孔钻削试验研究

低压涡轮轴是保证航空发动机稳定性的重要组件,其内孔加工质量直接影响航空发动机的性能。针对低压涡轮轴的结构与材料分析,结合深孔钻削的加工特点,制定了合理的加工工艺方案。通过对加工零件的理论分析和经验分析,选择合适的加工刀具进行深孔钻削试验,并确定了钻削参数组合为主轴转速n=170r/min,进给量f=0.06mm/r,切削液流量为Q=110L/min。使用该套工艺参数进行零件加工,经检测,加工内孔直径、表面粗糙度和孔直线度均满足产品加工要求。

基于有限元的深孔加工钻杆刚度分析

在了解深孔加工技术的基础上,应用SolidWorks软件对钻杆进行三维造型设计,利用ANSYS软件对钻杆进行有限元分析,之后对钻杆进行了模态分析和静刚度分析,并进行了实验验证。

一种错齿双孔圆弧深孔钻头设计与应用研究

为了解决目前凿岩钎具尾孔加工过程中存在的工艺性差，加工效率低，加工出来的直孔与圆弧孔连接不好等缺陷；本文通过用一种新型的双孔内排屑圆弧钻头来代替传统BTA钻头在数控深孔钻床上对凿岩钎头尾孔加工过程的大量研究，探索出了一种用新型双孔内排屑圆弧钻头加工凿岩钎具尾孔的先进工艺，能在不更换刀具的情况下将凿岩钎具尾孔的直孔与圆弧孔部分一次加工成型，并使生产效率提升一倍以上，尾孔表面粗糙度可达到Ra0．8～3．2，极大地提高了凿岩钎具尾孔加工的质量和效率。