错齿BTA深孔钻削切屑变形断裂影响因素研究

利用错齿BTA深孔钻削切屑弯曲变形规律,对导致错齿BTA内排屑深孔钻切屑断裂的影响因素进行了分析,通过试验研究了错齿BTA深孔钻削切屑的变形断裂随刀齿钻削半径、钻削工艺参数、断屑台尺寸的变化规律。研究结果表明,刀齿钻削半径对切屑厚度影响很大,随钻削半径的增大,各刀齿切屑厚度增大,切屑厚度最大值点均位于刀齿切屑大径边缘且中心齿、中间齿、外齿的切屑厚度最大值依次减小;与转速相比,进给量对切屑厚度和切屑应变增量的影响更大,随进给量增大,切屑厚度增大,切屑应变增量增大;随断屑台宽度减小、高度增大,切屑应变增量增大,断屑条件改善。

BTA深孔钻断屑研究

通过对BTA深孔钻头排屑通道的研究,提出了理想切屑的形态以及断屑的主要措施。尤其对振动钻削断屑进行了深入的理论分析,通过试验,探讨了切屑形态变化与切削参数之间的关系,总结出断屑的最佳切削条件。

错齿BTA深孔钻削切屑变形及刀屑接触长度分布规律研究

断排屑问题一直是错齿BTA内排屑深孔钻削的难点,通过建立切屑流经断屑台的几何变形模型分析了刀屑接触长度对错齿BTA钻削切屑的变形断裂的影响,采用有限元分析软件DEFORM-3D建立了错齿BTA钻头钻削仿真模型,对各刀齿切屑的形成及变形规律进行了分析,研究了刀屑接触长度随刀齿钻削半径分布规律及其随钻削条件的变化规律,并利用实验对仿真结果进行了验证分析。结果表明,仿真结果可信,刀齿钻削半径对切屑的变形及刀屑接触长度影响很大,刀屑接触长度随钻削进给量增大而增大,随转速增大而减小,随工件材料强度增大而增大。

BTA深孔钻断屑研究

切屑顺利排出是BTA深孔加工的重要环节,是直接影响正常生产的关键问题,而断屑问题的解决是良好排屑的前提条件。通过对BTA深孔钻头排屑通道的研究,提出了理想切屑的形态以及断屑的主要措施。尤其对振动钻削断屑进行了深入地理论分析,通过实验,探讨了切屑形态变化与切削参数之间的关系,总结出断屑的最佳切削条件。

高速深孔BTA钻削系统的高效排屑设计与研究

针对高速深孔BTA钻削系统加工过程中的排屑难题,引入振动钻削,利用ANSYS FLUENT对普通BTA钻削排屑通道进行流体的压力仿真分析,优化DF系统,得出分别控制油压的方法。给刀具施加一个轴向周期振动,实现变切厚钻削;DF系统利用喷吸作用加大排屑动力。将刀具的振动钻削及优化后的DF系统相结合,不仅有效地控制了切屑的尺寸大小,提高了加工内孔表面的质量,还减小了高压油在切削过程中的压力降,增加了钻削系统的稳定性,从而有效实现高效排屑。