HDI高阶产品线路图形对位应用与研究

文章通过对产生异常的板件涨缩,对位孔形,层压后、激光对位后、以及线路图形后进行现场数据收集比对,针对存在的各个影响因素进行逐级分类,寻求一种能满足高密集盲孔且小孔环(密集盲孔PAD0.038 mm孔环)的加工方法,文章提出一种通过贯穿式盲孔对位的新加工方式,在同时兼顾通盲匹配的基础上可以较为有效的改善盲孔对位的偏破不良问题。

膜片式盲小孔测头的设计与研究

提出了一种弹性尺寸传递理论，并依此理论研制了膜片式盲小孔测头，以膜片为敏感元件，把测杆视为弹性体。该测头可用于测量０３ｍｍ以上的盲小孔，精度优于１μｍ。

热处理消除Q235钢焊接残余应力的研究

对Q235钢焊接件进行不同温度和不同保温时间的退火热处理,采用小盲孔法测定处理后各试板的焊接残余应力,比较焊接残余应力降低程度,得出高温短时保温与低温长时保温在消除焊接残余应力上效果接近,以实验结论为基础,提出了热处理消除焊接残余应力温度与时间等效性的问题。

热焊工艺对Q235钢焊接残余应力的影响

对Q235试板分别在室温下进行焊接焊后自然冷却及加热到300、500、600和650℃进行焊接焊后保温缓冷(即热焊工艺),用小盲孔法测量焊接残余应力。实验结果表明,采用热焊方法进行焊接能够有效降低焊接残余应力,且加热温度越高,焊接残余应力降低效果越好。

热焊工艺消除16MnR钢焊接残余应力的研究

以16MnR钢材料为研究对象,采用一种新型的用于降低焊接残余应力的热焊工艺方法对其进行焊接,通过小盲孔法测定各焊接试板的焊接残余应力。与普通焊接后的试板进行比较得出,热焊工艺对16MnR钢焊后的残余应力降低效果明显,同时不同热焊工艺参数对焊接残余应力的影响不同。

高温焊接对2.25Cr1Mo钢焊接残余应力的影响

对2.25Cr1Mo钢试板分别在室温下进行焊接,焊后自然冷却(正常焊接),及加热到750、850℃进行焊接并且焊接过程中始终保持高温不变,焊后自然冷却(高温焊接),采用小盲孔法测量其焊接残余应力。结果表明,高温焊接能够有效地降低焊接残余应力,并且高温焊接温度越高,焊接残余应力降低效果越好。

1.25Cr0.5Mo钢低残余应力的焊接工艺研究

将热焊工艺应用于1.25Cr0.5Mo钢的焊接过程中。采用小孔法对焊接试板的焊接残余应力进行测量。通过改变温度研究在不同工艺条件下1.25Cr0.5Mo钢焊接残余应力的变化规律。对各试件在酸性介质中腐蚀速率进行测量。分析了热焊工艺对焊接残余应力及应力腐蚀性能影响的机理。结果表明,热焊工艺大大降低了1.25Cr0.5Mo钢的焊接残余应力,700℃工艺温度下,横向和纵向焊接残余应力均降低80%以上,抗应力腐蚀性能提升18%。随着工艺温度的提高,残余应力降低程度增大,而降低速率呈先增加后减小的趋势。

不锈钢细小深盲孔自动加工关键技术的研究

不锈钢喷丝板有大量的加工孔道,其孔道具有高精度、微小尺寸、大长径比、盲孔的特征。针对以上特点,为实现其加工的自动化,对不锈钢细小深盲孔的关键技术进行了研究,设计了一种全自动喷丝板底孔加工机床。优化传统工加工艺,增加了数控机床对刀仪,同时采用数控暂停的方法,保障了加工深度的一致性;选用空心主轴和压缩空气,实现了细小深盲孔的在线清屑;使用数字显微镜机器视觉系统对刀具进行在线观测,有效的减少了刀具崩刃情况的发生,提高了孔道加工的效率。实践证明,该工艺突破了不锈钢喷丝板细小深盲孔自动加工的瓶颈,加工精度良好,可用于产业化生产。

磨料水射流钻削深小盲孔的试验研究

论述用连续磨料水射流钻削深小孔的试验研究。磨料水射流的加工领域非常广泛,它可以在许多材料上进行加工,加工的主要优点是加工时不产生切削热,加工过程非常灵活。所采用的钻削加工是在不同材料上进行的,随着钻削时间的不同,可观察到钻孔的深度和直径都不同。孔的深度和直径与钻削时间呈幂函数关系增大。根据试验结果可以创建一个经验模型,预测在不同钻削时间,钻孔的深度和直径的大小。

具有细长深不通孔超高强度钢壳体的温热锻造成形

通过加热温度规范和变形工步的合理确定、润滑剂和润滑方式的选择、模具材料的合理选择及热处理 ,采用温热锻造技术完成了具有细长深不通孔的超高强度钢壳体的精密成形。温热锻造成形的壳体锻件内孔光洁 ,圆滑 ,表面粗糙度达到 Ra1 .6μm以下 ,壁厚差小于 0 .2mm,尺寸精度合格。

小盲孔深度尺寸的快捷测量技术

光栅式测微仪作为一种一维的精密测量设备,具有精度较高、价格低廉的特点,因而在各加工测试领域使用广泛。本文介绍基于测微仪而设计的一套专门的组合夹具,安装在测微仪上,实现各类小盲孔深度尺寸的快速测量,从而提升测试技术,提高检测效率。

热焊工艺对2.25Cr1Mo钢焊接构件疲劳寿命影响

对2.25Cr1Mo试板分别在室温下进行焊接焊后自然冷却以及加热到600,700,800℃进行焊接焊后保温缓冷(即热焊工艺),采用小盲孔法测量焊接残余应力,以此为基础分析了热焊工艺对其疲劳寿命的影响。试验结果表明,采用热焊工艺进行焊接可以有效地提高焊接试件的疲劳寿命,并且加热温度越高,焊接试件的疲劳寿命越长。

微小盲孔动压磨料流体研抛加工区域仿真研究

介绍了微小盲孔内表面磨料两相流体研抛加工原理,基于流体动压润滑原理、Realizable k-ε双方程模型湍流模型和mixture多相流模型,建立了微小盲孔内表面动压磨料流体研抛加工中研抛磨头与微小盲孔内表面加工区域流体动压力的三维模型。应用ANSYS-Fluent流体动力学软件对流体动力学压力进行求解,结果表明:流体动压力随研抛磨头转速的增大而增大,随研抛磨头直径的增大而增大,随研抛磨头与微小盲孔内表面之间间隙的增大而减小。压力峰值发生在最小间隙区域,当间隙逐渐变大时,峰值区域逐渐前移并且变宽;在研抛磨头浸入微小盲孔方向,除边缘处有测泄外,流体动压力相同。

大腔体小出口不锈钢薄壁盲孔的生产

针对大腔体小出口不锈钢薄壁盲孔加工中出现的难点,采取了大量有效措施,给出了加工方案,解决了该零件的加工难题,为该类零件的生产提供了成功的范例。

薄壁半盲及全盲小型深孔筒体内壁加工技术研究

针对通用加工技术的不足,通过工艺性分析,采取加工中心定心找正、非标硬质合金内冷钻加工底孔、非标硬质合金内冷铰刀加工成孔、超声滚压光整加工孔壁等工艺技术,实现了薄壁半盲及全盲小型深孔机械构件内孔的有效加工,对机械加工领域中结构元件的小孔径、大长径比、薄壁、半盲及全盲内孔的无变形、稳态加工起到了指导作用。

铝合金深盲小孔管电极电解加工试验研究

针对瓶口阀铝合金阀体深盲小孔难加工问题,应用管电极电解加工方法解决该问题。为提高铝合金深盲小孔管电极电解加工稳定性,仿真分析了不同电极进给速度下加工间隙内电场、流场的分布规律;以6061铝合金为对象,使用内径为0.6 mm、外径为1.0 mm的管电极进行电解加工,研究了初始间隙、电极进给速度以及电极旋转对管电极电解加工的影响。仿真和试验结果表明,电极进给速度过大或过小,均不利于铝合金深盲小孔的稳定加工,电极进给速度大于1.4 mm/min时孔底易形成凸起,电极进给速度小于1.0 mm/min时孔底易形成凹坑;初始间隙取0.3 mm能获得质量更好的孔口形貌;电极旋转有利于产物和热量的排出,从而提高加工精度。采用最优参数加工得到了孔间距为2.46 mm、平均直径为1.28 mm的密集孔和平均直径为1.29 mm、深度为50 mm的深盲小孔。

巧攻细小盲孔内螺纹

本文以在较硬材质上手攻细小盲孔内螺纹为研究对象,首先分析了加工难点,其次分析了加工工艺及其操作要领,最后分析了加工过程中出错的补救方法。从而改正实际加工过程中不规范的操作和不恰当的方法,既而提高加工细小盲孔内螺纹的加工效率和质量。

深盲孔内花键插齿加工技术研究

针对小模数深盲孔内花键插齿加工过程中产生的加工质量、效率较低的问题,对插齿刀具结构及参数进行研究分析,同时进行切削试验,得到了在数控精密插齿机上加工深盲孔内花键较适合的参数以及更优的刀具参数。通过对深盲孔内花键插齿加工技术的研究,解决了加工过程中的让刀问题,干涉也随之减少,切削力降低,工件残余热降低,工件的热变形小,提高了工件加工质量及效率。