核电厂不锈钢BOSS焊缝中裂纹液体渗透检验研究

介绍了某核电厂停堆大修期间,针对不锈钢BOSS焊缝中是否存在裂纹,采用液体渗透检验的方法进行验证,并对裂纹的检验及产生进行初步分析与探讨。同时由于不锈钢BOSS焊缝表面裂纹方向的不确定性,裂纹开口宽度和深度的有限性,液体渗透检验方法与其它的无损检验方法相比,在检验非铁磁性材料方面具有显著的优点,用其探测非多孔性金属材料的表面开口缺陷是一种有效的检验方法。

核电站BOSS焊缝的相控阵超声检测

核电站BOSS焊缝(核辅助系统小支管与主管连接的管座焊缝)在焊接和服役时可能会产生缺陷,必须对其实施无损检测。与目前常用的渗透和射线检测方法相比,相控阵超声检测(PAUT)技术具有检测灵敏度高、缺陷可定位等优势,可应用于BOSS焊缝的缺陷检测。以SKETCH14规格BOSS焊缝为例,对其开展相控阵超声检测。首先结合BOSS焊缝几何结构,选取适配的PAUT探头和楔块,制定检测方案;加工了处于不同深度的8个?2 mm横通孔和4个高度为3 mm的内壁槽,分别模拟体积型和面积型缺陷;最后进行了检测试验。试验结果表明,采用该PAUT检测方案,可实现12个缺陷的有效检出,且缺陷深度定量误差不超过6.9%。

小尺寸支管接头(BOSS头)焊接质量影响分析及其工艺改进

核电站主设备系统通常采用大量的小尺寸支管接头(BOSS头),根据经验反馈信息,BOSS头焊缝泄漏事故时有发生,泄漏主要发生在焊缝缺陷处。本文重点总结核电主设备系统BOSS头焊缝缺陷的种类及影响因素,通过试验论证,结果证明适当修正坡口角度、降低焊材直径、增加无损检验可明显降低产生焊接缺陷的几率,并在实际工况中得到了良好的实践,为后续核电机组BOSS头焊接工艺提供参考。

12Cr2Mo1V钢凸台附加填充丝埋弧堆焊工艺研究

针对12Cr2Mo1V钢加氢反应器壳体凸台采用单丝埋弧焊进行堆焊、制造效率低的问题,研究了采用附加填充丝埋弧焊的焊接方法堆焊12Cr2Mo1V材质凸台本体的工艺可行性。研究结果表明,在12Cr2Mo1V钢上采用附加填充丝埋弧焊进行本体堆焊,焊接工艺性良好;其工艺评定试验的各项力学性能完全满足母材的要求,特别是-30℃夏比KV_(2)型缺口冲击试验冲击值均≥54 J,抗回火脆化倾向评定试验结果均满足v Tr54+3Δv Tr54≤0℃的要求。与单丝埋弧堆焊相比,两枪六丝附加填充丝埋弧堆焊凸台可提高生产效率200%~250%。该项工艺研究在满足加钒钢凸台性能的前提条件下,能极大缩短凸台制造周期、节能减排,为加氢反应器先进绿色制造的发展提供了新的制造手段。

塑料制品上的BOSS柱设计

详细描述了螺钉柱、焊接柱、定位柱3种不同BOSS柱的结构特点,从模具设计和成型工艺的角度说明了3种BOSS柱的设计要点。

核电厂BOSS头焊缝缺陷处理及质量改进

分析核电厂部分BOSS头焊缝存在未熔合、夹渣、气孔等超标缺陷问题,确定了BOSS焊缝缺陷产生的原因主要为焊工经验欠缺、焊接过程实施和控制不当等。考虑缺陷情况和现场条件等因素,制定了挖补返修、管件更换、Overlay堆焊修复、评估与监控等缺陷处理方案。根据经验总结,提出了BOSS头焊缝坡口角度、焊接工艺和无损检验的优化建议,降低了BOSS头焊缝缺陷产生几率,提升了核电厂的安全性和经济性。

核电站核一级BOSS头焊缝缺陷的处理

经排查国内压水堆核电站一回路压力边界核一级BOSS头焊缝存在大量未熔合、夹渣、气孔等缺陷。对BOSS头焊缝缺陷的类型、位置、原因进行分析,制定了打磨+补焊和切割+更换两种处理方案,设计并开发了专用工具,攻克了打磨剩余壁厚控制、切割防异物控制和焊缝背面充氩保护等技术难题,在宁德、福清、防城港和昌江等核电站成功应用,较好地完成了核电站核一级BOSS头焊缝缺陷处理工作,为核电站BOSS头及类似结构焊接缺陷的处理提供参考依据。

某核级管道BOSS头含缺陷焊缝处置方案优化研究

核级管道BOSS头焊缝缺陷维修周期较长,可能对核电厂经济效益产生重要影响。本文根据ASME规范Ⅺ卷中提供的方法,研究了某含缺陷BOSS头处置方案的安全性和可行性,确定了最优化的维修策略,在保证核安全的前提下,避免个别处置困难的含缺陷BOSS头影响核电厂发电计划。为后续类似问题的处理提供了计算经验。

核电厂管道BOSS焊缝射线检测工艺研究和验证

结合核电厂管道BOSS焊缝坡口形式和尺寸特点,以及核电厂制造和安装阶段BOSS焊缝无损检测方案,分析管道BOSS焊缝主要缺陷类型和焊缝失效的主要原因。以主管道BOSS焊缝为例,针对焊缝结构和尺寸主要特点,研究和验证了BOSS焊缝射线检测透照工艺技术要点、底片灵敏度及其局限性,为核电厂管道BOSS焊缝的射线检测方案的制订和实施提供参考。

核电厂高剂量区BOSS头焊缝返修策略分析

通过对核电厂一回路压力边界核一级奥氏体不锈钢BOSS头焊缝为例,根据在役检查的排查结果,通过底片的缺陷形式和位置,考虑人员剂量率、体表沾污风险及异物风险,制定了4种不同的维修策略。结果表明制定的维修策略可执行度非常高,切实降低现场的人员剂量、体表沾污及异物风险,保证维修人员剂量水平的合理可行最优化,提高了维修质量和维修效率,为核电厂返修此类焊缝提供技术参考。

核电厂BOSS焊缝的相控阵超声检测

针对核电厂核岛不锈钢管道管座角焊缝(BOSS焊缝)体积检测工程需求,结合常规岛碳钢管道对接焊缝相控阵超声检测工程实践经验,利用超声仿真软件对核电厂一回路典型BOSS焊缝进行相控阵超声检测模拟仿真分析,制定了相控阵超声检测技术方案,进行了试件模拟缺陷的仿真分析,结果表明相控阵超声检测可对不同类型缺陷进行有效检测,为不锈钢BOSS焊缝相控阵超声检测工艺的开发打下了基础。

核电厂BOSS头焊缝的无损检测要求

结合核电厂BOSS头焊缝的结构形式和预制成型工艺,对RCC-M规范《压水堆核岛机械设备设计和建造规则》中对BOSS头焊缝无损检测要求的合理性和适用性进行探讨,为压水堆核电厂BOSS头焊缝无损检测的改进提供建议。

核电厂BOSS头焊缝相控阵超声检测技术

BOSS头焊缝(管座角焊缝)广泛应用于核电厂管道系统中,在现场排查中常会发现大量缺陷。对其的检测方法中,目前采用的射线和渗透检测方法均存在一定的局限性。结合核电厂典型的BOSS头焊缝结构形式和成型工艺,开发了针对性的相控阵检测工艺。在人工缺陷试块和核电厂现场BOSS头焊缝上进行了检测试验,并与射线检测结果进行了对比。结果表明,所开发的相控阵超声检测工艺能够有效检出核电厂BOSS焊缝内表面缺陷,现场应用的检测结果与射线检测结果有一定区别,但对较大缺陷均能够检出。

核电厂BOSS焊缝的射线检测及工艺评价

对BOSS焊缝射线检测工艺的有效性进行探讨,同时结合现场应用经验,总结出相关BOSS焊缝射线检测及底片评定过程的相关注意事项,以保证检测结果的准确性和可靠性,进一步保障了BOSS焊缝的安全有效运行。

M310核电机组BOSS焊缝作业辐射防护控制

BOSS焊缝为管道与支管管座的连接焊缝,核电厂放射性系统管道BOSS焊缝处进行分支与变径导致容易沉积高辐射水平粒子,另由于检修空间有限,其相关作业具有很高的辐射风险。文章结合BOSS焊缝作业主要步骤,分析了作业过程存在的外照射风险与放射性污染风险,并根据各辐射风险提出切实可行的辐射防护措施。作业过程中的经验反馈和实践,为M310核电机组BOSS焊缝作业的辐射防护控制提供参考。

核电用冷凝罐BOSS焊缝的射线检测

根据冷凝罐BOSS焊缝(小支管与筒体的安放式角焊缝)的制造工艺和结构特点,结合客户对BOSS焊缝体积型缺陷的检测要求,参照标准RCC-M-2007《压水堆核岛机械设备设计与建造规则》制定了冷凝罐BOSS焊缝的射线检测工艺,并进行射线检测试验和工艺验证。射线检测结果符合检测相关标准要求,检测效果非常显著。根据检测出的缺陷类型,改进了制造工艺,提高了产品合格率。

国内某核电机组大修核1级BOSS焊缝射线检验项目实施

本文针对BOSS焊缝无损检测方法、射线检验透照方式、主要技术参数进行了分析研究,并成功运用于国内某核电机组大修核1级BOSS焊缝排查和返修中,通过实践证明射线检验方法可以有效检出BOSS焊缝中的缺陷,指导BOSS焊缝返修工作顺利实施。

核电厂BOSS焊缝缺陷修复管理探讨

国内核电厂BOSS焊缝因安装期间的质量较差,存在较多不可接受缺陷,且在某电厂运行期间发生泄漏造成停机停堆。为此国家核安全局下文要求对压水堆机组的BOSS焊缝全面排查,并对发现的缺陷进行返修。如何尽可能提高BOSS焊缝返修的焊缝质量,本文将开展相关方面的探讨。

核电厂薄壁不锈钢管道BOSS头焊缝在线维修技术研究

为解决在运核电厂无法隔离的BOSS头焊缝在线修复问题,设计了在不去除原焊缝缺陷情况下的堆焊修复方案,并采用手工钨极氩弧焊工艺对薄壁不锈钢管道上BOSS头焊缝在排空以及带水带压条件下进行堆焊返修,通过理化性能分析、金相检验以及相控阵超声波检验模拟仿真、试验,评价所开发的修复方案、工艺和堆焊层质量。结果表明:设计的堆焊返修方案可行,可在核电厂20 h的窗口期内完成焊接返修,所开发的焊接工艺,通过控制焊接熔深可避免焊接过程中冷却介质的泄漏并获得组织和力学性能满足要求的焊缝,为电厂薄壁管道在线维修提供了一种新的选项,提升电厂的安全性和经济性。

焊接BOSS柱尺寸设计研究

本文主要介绍了一个用于指导焊接BOSS柱尺寸设计方法的计算公式,产品工程师可以利用该公式设计出合理的焊接BOSS柱尺寸,提高了设计效率和质量的同时,也提高了生产焊接质量,使得焊接结构更牢固可靠。