发动机碗形塞结构对密封压力的影响研究

针对碗形塞密封泄漏问题,设计压装试验,与有限元计算相互验证;基于ANSYS工具,在二维模型的基础上,通过仿真计算具体探明并详细分析了碗形塞锥面过盈密封的密封质量与碗形塞结构参数的关系。结果表明:密封面最大压力随碗形塞半径增大而减小,随厚度增大而增大;基于不同过盈量,碗形塞锥面过盈密封可分为上边缘线密封、面密封、下边缘密封3种密封状态;对于D75碗形塞,锥度为1∶20时的最优过盈量区间为0.10~0.14 mm;锥度越大,最优过盈量区间越大。在此基础上,将各规格碗形塞改为锥度1∶10,优化了过盈区间及密封压力,并提出了一种可以增大密封压力和改善压力分布的弧面密封形式。

碗形塞孔自动涂胶机的设计

随着汽车工业的不断发展,装配自动化水平的要求也越来越高。在已有的工艺基础上,提出了自动涂胶密封工艺的实现方法,指出了自动涂胶设计时应考虑的参数选择。根据选定参数对碗形塞孔自动涂胶机进行结构设计。自动涂胶机的设计会使装配生产更加安全可靠,提升了产品的生产效率,获得了广泛的应用。

穴盘苗夹苗器参数优化设计与仿真分析

【目的】为满足自动取苗装置取苗过程中对穴盘苗钵体平稳夹持取出以及成功投放的设计要求,设计了一种适应于旱地钵苗自动移栽作业的夹苗器.【方法】利用解析法建立了夹苗器机构各主要结构参数之间的关系,并基于Matlab工具箱遗传算法对机构参数进行优化,根据参数优化结果建立了夹苗器虚拟样机模型,并通过ADAMS软件进行了仿真分析.【结果】遗传算法得到一组满足夹苗器作业要求的机构较优参数组合:lCD=44 mm,lBC=26 mm,lAB=18 mm,lOD=48 mm,lDE=246 mm,夹持角度θ为9.12°,小于穴口锥度α.仿真分析结果表明,夹苗器苗针可以灵活、准确实现开合动作,钵体所受苗针夹持力最大值为7.46 N,推苗环行程满足辅助推苗作业要求,夹苗器苗针夹持角度同样满足设计要求.仿真分析结果与理论分析结果相一致,相互验证了夹苗器理论分析与结构设计的合理性.【结论】进行了夹苗器样机试制和试验,试验结果表明该机构夹苗、持苗以及投苗动作稳定,满足设计需要.

一种柴油机碗形塞片胀接装置及方法

针对目前柴油机水堵孔封堵技术上存在的一些问题,研发出一种碗形塞片胀接装置及方法,并在车间投入生产使用,与传统柴油机水堵孔封堵技术相比,这种胀接技术大大提高了柴油机碗形塞片的密封性能和承压能力。

碗形塞涂胶工艺探讨

从理论和实际两方面分析、探讨了发动机碗型塞密封的材料及工艺,主要是为了解决胶液对环境的污染问题以及涂胶不均匀的问题。

穴盘苗带可降解钵移栽对辣椒生长性状的影响

为给穴盘苗带可降解钵移栽机构设计指标提供参考,采用泥炭、蛭石、珍珠岩按7∶1∶2配比为穴盘育苗基质,以苏椒1614为试验材料,研究不同材质育苗盘和所培育穴盘苗钵体经不同包裹量处理对辣椒苗植株生长中根茎叶参数的影响。育苗盘分规格统一的传统不可降解材质育苗盘和可降解材质育苗盘;钵体不同包裹量分全包裹、2/3包裹、半包裹、不包裹和四周均布打孔五种。试验结果表明:穴盘苗带钵移栽的钵体包裹整体上对栽后植株的生长发育和产量有影响,不可降解盘苗栽后壮苗指数为0.016,产量为78.99 kg;可降解盘不包裹苗栽后壮苗指数为0.011,产量为62.12 kg;可降解盘半包裹苗栽后壮苗指数为0.009,产量为52.72 kg;可降解全包裹壮苗指数为0.009,产量为43.17 kg,表现均为最弱。说明,穴盘苗钵体被可降解材质包裹越多,对秧苗素质和产量越不利。据此,提出穴盘苗钵体被(2/3~1/2)穴钵高度包裹处理可作为移栽机去除包裹材料进行移栽的下限指标,为自动移栽机的创新设计提供理论支撑。

秋种黄瓜、丝瓜和苦瓜育苗栽培不同穴盘规格筛选与传统育苗栽培对比试验

采用3种育苗方式,设50孔、72孔穴盘基质育苗、营养钵(8 cm×8 cm)育苗、床土育苗、直播4个处理,对比成苗率、长势及栽培前期产量及总产量。试验表明,秋种瓜类育苗以72孔穴盘为佳。从成苗率、用种量、管理用工综和考虑,穴盘基质育苗栽培优于营养钵育苗栽培及直播栽培。

碗形塞压装工艺和漏水研究

碗形塞在发动机缸体缸盖上应用普遍,用来封堵砂芯孔;碗形塞最常见的失效为漏水,本文主要阐述碗形塞不同压装工艺参数下对应的泄漏失效模式及压装后安装孔的质量状态。

某发动机缸盖碗型塞密封失效分析及解决案例研究

碗型塞又名堵塞,因碗型塞的结构相对简单,可靠性高,价格便宜,广泛应用于内燃机。通过碗型塞与孔的过盈配合,及密封胶双重作用进行密封,碗型塞作为发动机常见的水道,油道密封方式,常见问题主要为漏液,因其结构简单,漏液问题根因也常常容易忽视;文章主要围绕发动机碗型塞漏水问题整改进行了理论分析和试验验证,为问题解决提供参考。

一种解决碗形塞压装切边及封堵渗漏的方法

柴油机碗形塞作为密封件,可确保柴油机不出现“三漏”,失效模式主要为压装过程产生切边及封堵不严密出现渗漏;经分析切边主要为细碎金属条,需人工清理,影响生产效率,并且会污染内外腔,影响整机性能;渗漏主要为碗形塞侧壁受挤压变形,导致碗壁椭圆以及外壁表面形成微小沟壑,加之厌氧胶水无法充盈到侧壁的空隙中形成胶环,导致水、气、油从侧壁沟壑中渗漏,形成“三漏”。从碗形塞压装过程及原理分析,找到切边形成机理及渗漏原因,并设计一种新结构碗形塞,一是缩小碗口直径减少挤压量及侧壁挤压面长度;二是增大侧壁锥角,预留出容胶空间,便于厌氧胶充盈及凝固;通过压装及保压测试,过程未产生切边、渗漏及脱离,可有效解决碗形塞装配失效问题。

曲轴碗形堵掉落故障分析及改进

某直列三缸机在性能试验中,连续两次出现了连杆轴颈碗形堵掉落故障,针对故障现象,分析造成碗形堵掉落的原因,提出了碗形堵及装配工艺等改进措施并在试验中实施,最终解决碗形堵掉落故障,保证了试验顺利进行。

基于工业机器人的气缸盖碗型塞压装工艺开发

为提高气缸盖碗型塞压装效率和压装质量,研究机器人代替传统专机压装碗型塞工艺。采用计算机虚拟仿真技术,设计机器人压装碗型塞所需夹具、夹具支撑装置等必需设备;根据生产线现场实际情况设计机器人压装碗型塞工艺总体布局。分析机器人压装碗型塞详细流程,进行离线编程,实现机器人压装碗型塞系统仿真运行。仿真及实际应用结果表明:仿真压装过程中未出现设备干涉点,设备安装满足实际场地要求,生产节拍为36 s/件,满足生产要求。

基于体积压裂的球座式可溶桥塞的研究与应用

针对国内外可溶桥塞体积大、溶解慢、压缩式胶筒耐压低且不能完全溶解等问题,研制了球座式可溶桥塞。采用皮碗式可溶胶筒及单卡瓦锚定的结构,通过坐封丢手、耐高压、反向锚定、整体溶解等实验,检验球座式可溶桥塞性能指标。室内实验表明,其坐封丢手力为126kN,坐封后可耐压差为70MPa,反向锚定力达到300kN;在95℃、质量分数为1%的KCl溶液中浸泡12h后,可耐压差为70MPa,整体溶解时间为7天,溶解产物细小易返排。现场试验表明,该球座式可溶桥塞具有可靠的防磕碰性能,承压、溶解性能满足现场压裂施工要求。