基于Moldflow的汽车保险杠注射成型分析

利用Moldflow软件,采用扬子石化的汽车保险杠专用料高抗冲聚丙烯K9015,对威姿轿车前保险杠比例缩小模型进行了填充、保压、冷却以及翘曲模拟分析,讨论了2种浇注系统方案及产品产生翘曲变形的原因。结果表明,2种进胶方案的注射时间基本相同;采用3个浇口在一侧的进胶方案得到的制品外观质量更好,装配尺寸更合适;但2种进胶方案都会产生较大的翘曲变形,通过优化保压曲线可以减少制品的翘曲变形量。

汽车保险杠塑料模具设计

为了防止汽车保险杠变形,对其结构进行了分析,其成型模具采用热流道浇注系统。对于产品两端向内翻边的结构,设计了“油缸+滑块”的脱模机构;对于产品侧面的4个小孔,为了消除产品上产生的滑块轮廓线,采用定模滑块机构脱模;为了降低动模型芯的高度,将产品的两端伸入到动模板中,在动模板中成型;根据定、动模的结构,设计了多种冷却水路;车灯装配位为一个封闭区域,空气不能通过排气槽排到模具以外,在定模板的车灯分型面位置开设排气孔,通过排气孔将空气排出;为了防止顶杆破坏产品,对于产品内表面起伏较大的位置,采用顶块结构;为了方便拆装顶杆,取消顶杆固定板,用螺栓将沿轴线方向顶杆固定在推板上。

聚丙烯改性对汽车保险杠注塑成型和力学性能的影响

改性聚丙烯(PP)作为注塑保险杠的原材料,其熔融结晶行为和熔体流变行为会对保险杠的注塑成型周期和力学性能产生直接影响。通过差示扫描量热、扫描电子显微镜、毛细管流变、注塑流长及力学性能检测等方法对不同改性PP进行分析。结果表明:采用高熔融指数PP、高熔融指数聚烯烃弹性体(POE)和润滑剂可以提高改性PP的流动性;同时,具有乙烯-辛烯共聚物(EOR)结构的高熔融指数POE可降低改性PP的熔融温度;此外,成核剂可提高结晶温度和力学性能。在多方面的复合作用下,改性PP的综合性能有所提高,成功制备了可降低注塑成型周期的保险杠用改性PP。保险杠注塑成型周期从78 s缩短至62 s,工作效率提高约20%。

基于CAE的全顺汽车保险杠浇注系统优化研究

针对全顺某型号汽车保险杠在实际生产过程中容易出现凹陷和熔接痕等表观质量问题,利用Moldflow对其进行充模过程的模拟分析。通过CAE模拟研究得出该产品产生上述缺陷的主要原因是由于浇注位置设计不合理。在CAE分析技术的基础上进一步对该产品浇注系统进行合理的优化研究;并以此为基础,优化了该产品的成型工艺,从而成功地解决了上述问题,为实际生产提供了理论指导。

某汽车前保险杠顺序注射成型模具设计

通过Moldflow分析了汽车前保险杠成型工艺条件,模拟了塑料熔体进浇位置,采用针阀式顺序阀热流道技术进行顺序注塑,实现了熔体平衡填充模具型腔;采用三级内分型顶出结构实现了制品自动化顶出,生产效率提升,有效地保证了前保险杠的生产品质。

大型汽车保险杠注塑模具设计及浇注系统优化分析

针对某大型汽车前保险杠进行注塑模具设计,分析其结构特征,并给出初步工艺设置。利用Moldflow软件对其进行了模流分析,分析了塑件的注塑时间、最大锁模力、熔接痕等结果,给出了合理的热流道热嘴点位设计、热嘴时序控制工艺参数等,并将优化后的浇注系统设计引入模具设计当中。然后通过UG软件进行其整体模具设计,较为高效地完成了分模线的设置和斜顶、冷却系统、脱模机构等设计工作。

汽车前保险杠顺序注射模流分析与工艺优化

针对某汽车前保险杠注射成型工艺问题,采用Moldflow软件并结合气动控制顺序阀技术,模拟分析了注塑浇注系统与冷却系统,预测了气穴和熔接痕位置;实现了熔体从10个点浇口先后进行顺序填充型腔,锁模力要求大于1820 t,冷却水雷诺系数(Re)大于10000;在模拟优化的基础上进行了试模生产。结果表明,产品进浇平衡,外观品质好,生产效率得到明显提升。

保险杠顺序阀控制注塑工艺仿真分析技术研究

借助模流仿真分析技术在计算机上进行试模,并进一步对产品进行成型工艺窗口分析,确定各注塑参数的取值范围。研究表明,采用阀式浇注技术可从根本上消除或大幅降低熔接痕对制品的影响;借助模流仿真分析技术可以大大减少产品试模修模的次数,降低产品生产成本。

汽车保险杠气辅注射成型技术研究及工艺优化

分析了保险杠的结构及性能要求,并研究了保险杠的气辅注射成型技术及工艺过程。运用CAE技术模拟保险杠充填过程,预测其成型质量,并结合实际生产条件优化出合理的气辅注射成型工艺参数。经实验研究,在优化的工艺条件下气体能较理想地穿透熔体,所生产的保险杠质量能满足用户的需求。

汽车保险杠专用复合材料及其成型工艺研究进展

综述了汽车保险杠专用聚丙烯(PP)增强增韧复合材料,重点阐述了PP/橡胶复合材料、PP/热塑性弹性体复合材料及PP/玻璃纤维复合材料的改性机理和国内外发展现状,分析了汽车保险杠新材料——聚碳酸酯/聚对苯二甲酸丁二酯的性能及特点。最后,介绍了汽车保险杠常用的成型工艺,分析了不同工艺的优缺点及适用范围。

基于DOE的汽车保险杠注塑工艺参数的优化方法研究

以汽车保险杠为例,研究了其注塑工艺参数的优化方法。利用Moldflow软件设计了一套具有时序控制方案的热流道注塑系统,减少了熔接痕缺陷的存在。以保险杠注塑过程中熔体温度、模具温度、保压时间为实验因子,以最大锁模力和成型后的最大变形量为目标变量进行了实验设计,最终得到了多目标优化的方法和参考优化方案。

皇冠轿车前保险杠注塑模设计和熔体动态充模研究

就日本丰田皇冠轿车前保险杠注塑模的总设计方案及所用原料进行了分析和确定；对型腔压力、熔体温度及动模垫板的形变选用了微机监控；对模具结构，包括浇注系统、成型零件和导向装置、侧向分型抽芯机构、模温控制装置等的设计进行了介绍；对浇注系统的冷热流道及浇口的开设采用Ｃ－ｍｏｌｄ软件进行了熔体充模流动的动态模拟分析。由模拟分析的结果表明，采用计算机Ｃ－ｍｏｌｄ软件对浇口充模进行动态模拟，可直观地了解皇冠前保险杠制品所需充模的最大压力和锁模力的真实情况，并能确知熔融前锋料流速度和熔接痕的牢度，它为指导大型注塑模具浇口的开设和最终尺寸的确定提供了科学依据，有极高的应用和研究价值。

大型注塑模具设计优化

简要介绍了大型注塑模具的设计优化对象及浇注系统的优化方法 ,同时以一保险杠为例 ,对其浇注系统进行了CAE分析 。

汽车保险杠注塑模的开发

以注塑模开发流程为主线,简要介绍了汽车保险杠注塑模的设计(包括浇口、分型面、导向定位、冷却水道、材料、热处理及标准件)、模具加工、注射成型及制品检验的要点。对注塑模的开发,特别是汽车保险杠注塑模的开发具有重要的参考价值。

气辅注塑CAE模拟技术在汽车保险杠模具设计中的应用

运用CAE技术对汽车保险杠模具结构设计及成型工艺条件进行了气辅注射成型模拟分析 ,成功的设计出了符合实际生产需要的保险杠模具结构 ;优化了气体充填成型工艺和充填效果 ,改善了制品表面质量和力学性能 ,提高了首试成功率。

基于灰色理论的顺序注射成型工艺参数优化

汽车保险杠是大型薄壁塑件,采用传统注射成型很难消除其表面的熔接痕,热流道顺序注塑是解决熔接痕,提高表面质量的一种很好的成型方法。以汽车保险杠为例,采用针阀式浇口,5点进浇,可以使熔接痕控制在产品边缘,但是其翘曲度偏大。根据分析,翘曲度的大小与针阀开启时机密切相关,以保压过程中的压力和针阀开启时刻为主要因素进行正交实验。运用灰色理论,计算出各试验的灰色关联度,并通过极差分析,获取最佳工艺参数值组合。将该最优参数组合在Moldflow软件中进行验证,该产品3个方向的最大翘曲度分别为0.973%,1.12%,1.33%,都小于1.5%,满足生产要求,这种热流道顺序注射成型方法成功的解决了塑件熔接痕的问题,同时对针阀开启时机的优化成功的控制了塑件的翘曲度的大小,这种成型优化方法可以在实际的生产中进行推广应用。

聚丙烯汽车保险杠的应用与开发进展

介绍了国内外PP汽车保险杠及专用料的发展状况 。

顺序控制技术在轿车前保险杠注射成型中的应用

针对传统注射成型汽车保险杠生产中存在熔接痕数目多、在涂装过程中频繁出现色差等问题,提出了顺序控制注塑技术的新方法,即在原有注塑机热流道基础上加装可控制的液压回路来实现多浇口顺序控制,从而减少或消除熔接痕。通过数值模拟技术对某轿车前保险杠注射成型过程进行数值模拟,将其结果与传统注射成型方法进行了比较,结果表明采用顺序控制注塑技术不仅能消除保险杠中的熔接痕,而且还能优化其它生产工艺,对保险杠的生产具有实际意义。

汽车保险杠模具标准化设计软件的研发

为了解决汽车保险杠注塑模具标准化设计问题,采用.NET技术和通用平台二次开发技术,融入保险杠标准化设计规则,开发了保险杠注塑模具标准化设计软件,实现了与UGNX的无缝集成。该软件大大提高了模具设计效率和质量。

基于响应曲面法汽车后保险杠翘曲变形优化

以汽车后保险杠翘曲变形量为优化目标,模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力为优化变量,根据BBD响应曲面法设计原理建立了翘曲变形量与5个因素之间的预测回归模型,结合方差分析技术检验了该预测模型的拟合度及各工艺参数对翘曲变形量的影响。结果发现,各参数对翘曲变形量的影响不是线性关系,有极强的非线性耦合作用。在5个因素中模具温度和熔体温度对翘曲变形量的影响是极显著的,其次是保压压力、保压时间、注射时间。此研究结果为汽车后保险杠的注射成型工艺参数选取提供了方法和途径。