CO_2催化合成C_2^+烃新进展

简要介绍了ＣＯ２催化合成Ｃ２＋烃的几条途径。ＣＯ２加氢经甲醇制Ｃ２＋烃通常采用含铜的氧化物与分子筛组成的复合催化剂；ＣＯ２加氢一步直接合成Ｃ２＋烃，担载铁系催化剂具有很大潜力；ＣＯ２加甲烷经合成气制Ｃ２＋烃的研究主要集中于ＣＯ２重整制合成气这一步骤，如何在高温条件下保持催化剂的稳定性是目前所要解决的主要问题；ＣＯ２加甲烷一步直接合成Ｃ２＋烃的研究尚不活跃，但因其合成路线简单，原料廉价易得而引起重视，可望有新进展。

复合催化剂上CO_2加氢合成C_2^+烃类

介绍了由 CO2 +H2 合成 C2 +烃的几种复合催化剂体系的研究进展 ,比较和评价了复合催化剂体系的活性和选择性及其对 C2 +烃类生成的影响。着重于复合催化剂体系对 C4

液化天然气中轻烃分离工艺的优化设计

根据液化天然气(LNG)冷量的特性,按照冷量梯级利用的原则,设计了一种新的LNG轻烃分离流程,其特征在于轻烃分离过程不需要使用压缩机,能耗较低,而且可利用LNG的冷量将一部分分离完轻烃的甲烷再液化过冷并低压液相储存,使轻烃分离流程具有供气调峰功能,同时使分离获得的轻烃产品保持低压液相,方便产品的储运和销售.文中还以深圳项目进口的3.7×106t/a澳大利亚LNG为例,利用此流程进行轻烃分离的模拟计算.结果表明:相对现有工艺,新流程功耗降低47.3%,脱甲烷塔的热负荷降低27.3%,且能够将20%左右的甲烷低压储存用于供气调峰,经济效益明显;如将获得的C2+轻烃替代石脑油用于裂解制乙烯,可以降低乙烯装置的投资、生产能耗及成本.

炼油厂含氢尾气优化利用研究

通过考察炼油厂(炼厂)各类含氢尾气性质区别及总结其共性特征,建立含氢尾气三元坐标表征方法。通过模拟研究确定氢气回收、C2^+轻烃回收各分离技术最佳运行区域,开发了炼厂含氢尾气资源化高效利用工艺流程设计方法。以某炼厂混合干气为例,应用开发含氢物流三元坐标分析设计方法,设计最佳分离回收流程,并应用流程模拟软件考察了新设计流程的资源化利用效果,确定了“C2提浓+膜分离回收氢”的技术路线。经测算,氢气及轻烃的回收率分别达到72.3%和90.0%,可得到纯度大于94%的氢气1872m^3/h,C2^+乙烯料6.07 t/h。