基于Pro/E和Moldflow的注射模CAD/CAE技术

介绍了应用Pro/E软件进行注射模具设计和基于Moldflow软件的注塑成型分析。通过实例,详细阐述了应用CAD/CAE软件进行注射模设计的流程以及设计和分析的过程。表明采用CADCAE技术可以缩短产品的开发周期,提高设计质量。

基于Moldflow的塑料提手注塑成型CAE分析

分析了塑料提手零件的工艺特点,运用Moldflow软件对塑料提手零件注塑成型过程进行了CAE模拟分析,利用最佳浇口位置、气穴、填充、熔接痕、翘曲分析功能,对成型的工艺性进行了优化,提高了模具设计的效率和准确性,降低了设计成本,提高了质量,生产出了合格零件。

Pro/E Plastic Advisor在注射模设计中的应用

Plastic Advisor作为Pro/E中的CAE分析插件,能够较好地模拟塑料的注射成型过程,从而把CAD过程和CAE过程紧密结合,使设计人员在CAD阶段就能够对制件的成型工艺以及模具的结构设计有比较清晰的认识,从而减少设计时间,提高设计效率。通过ABS后盖注射模设计实例,介绍了Plastic Advisor在注射模设计中的应用。

基于Moldflow的塑料箱注塑成型CAE分析

详细阐述了Moldflow技术的重要作用及地位,通过应用Moldflow/MPI软件对塑料箱模具进行CAE综合分析,用仿真注塑工艺参数来模拟产品的实际生产过程,显示了Moldflow技术在模具开发过程中对于优化塑料制品设计、优化塑料模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。

大尺寸带开孔结构注塑食品容器的熔接痕CAE分析

应用AMI2010注塑仿真流动分析技术对某一典型大尺寸、开孔结构的塑料食品容器注塑过程进行模拟,分析仿真结果找出导致制品熔接痕过大的主要原因,并借助AMI的成型窗口分析及浇口匹配性分析等工具,对模具的浇注系统及冷却系统进行优化,大幅度降低了熔接痕缺陷,使制品外观及力学性能满足设计要求。

CAE技术在塑料油管接头注塑工艺分析中的应用

以塑料油管接头制件为例,详细阐述了用Moldflow软件进行流动模拟分析的一般流程,并介绍了如何利用CAE分析结果解决注塑模设计及成型加工中出现的问题,得到了塑料油管接头的注塑成型工艺参数。

模流分析CAE仿真在塑料模具中的使用及研究

模流分析CAE仿真技术软件是以数字信息信号传输技术为基础,以微型计算机程序软件为载体,可以给相关塑料模具的规划设计及机械加工工艺进程提供关键数据信息,进而确保整个零部件体加工成型的完整程度。文章针对模流分析CAE仿真技术软件的使用实施了研究,并且对于该技术仿真软件在塑料模具设计规划及制造过程中的使用进行了分析。

全塑轿车壳逆向工程与CAE工程优化的研究

通过三维坐标测量仪扫描获取轿车壳的点云数据后,应用UG软件对其数据进行处理,从而得到了车身的实体模型,再利用Moldflow软件对塑料车壳的注塑生产过程进行模拟仿真、数据优化。将这种逆向与CAE工程优化、分析相结合,可大大缩短轿车外壳塑料轻量化研发的时间,降低生产成本,表明该项基础性研究工作对轿车制造业具有广泛地指导意义,使国产塑料轿车外壳一次注塑成型工艺的生产成为可能和可行。

基于CAE的注塑模具结构优化设计

为了缩短模具开发周期,降低模具成本及提高模具质量,越来越多的模具企业开始使用计算机辅助工程(CAE)技术进行注塑模具结构的优化设计。本文首先介绍了MoldFlow和Pro/Plastic Advisor的功能和应用,然后介绍了利用PlasticAdvisor对某制件进行了浇口优化设计的过程。

MoldFlow和Plastic Advisor在注塑成型中的应用

为缩短产品开发周期 ,降低成本及提高产品质量 ,越来越多的企业使用计算机辅助工程 (CAE)技术进行工艺参数优化。本文首先介绍利用传统方法设计注塑模具和利用CAE技术设计注塑模具的特点和差异 ,从中可以看出CAE技术的优越性。然后主要介绍MoldFlow和PlasticAdvisor两种CAE软件的特点及应用。

Moldflow在电话听筒上盖零件注塑成型中的应用

提出用Moldflow塑料CAE软件模拟来评估、改进、优化产品设计和制造参数。针对薄壁听筒上盖零件的成型工艺及产品性能,应用Moldflow的MPI模块进行分析,确定了浇口位置及数量。结果表明通过塑料CAE模拟计算,可最大限度地消除产品设计、模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期。

Moldflow在对讲机天线零件注塑成型中的应用

提出用Moldflow塑料CAE软件通过模拟来评估、改进、优化产品设计和制造参数。针对对讲机天线零件的成型工艺及产品性能应用Moldflow的MPI模块进行了分析。结果表明通过塑料CAE模拟计算,可最大限度消除产品设计、模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本。

Moldflow软件在无绳电话机面板模具设计中的应用

在无绳电话机面板模具设计中,应用Moldflow软件分析了不同的浇口数量、位置及相应的保压压力、保压时间对制品的充模压力、熔接痕分布、翘曲变形量和缩痕缺陷等的影响。通过优化浇口数量、位置并辅助适宜的保压压力和保压时间,减少了注塑缺陷和制品变形,这对模具设计及注塑过程工艺参数的设定均有一定的实际意义。实践表明,Moldflow的分析结果与实际生产中通过试模所得到的方案非常相近,说明了Moldflow分析结果在塑料模具优化设计中具有很好的可靠性。

Moldflow软件在无绳电话机底盖模具设计中的应用

运用Moldflow软件,对无绳电话机底盖注塑成型过程的填充、保压、冷却进行模拟,详细分析了Moldflow软件在注塑模具优化设计中的应用。结果表明,Moldflow分析与实际生产中的成型工艺非常相近,其分析结果对塑料模具优化设计具有良好的指导作用。

基于Moldflow的多型腔PET瓶坯注射模设计

使用Moldflow软件分析了1模12腔PET瓶坯热流道注射模注射成型过程,直观地模拟出塑料成型的充填、流动及冷却过程,得到了设定条件下的成型工艺参数,预测设计中潜在的缺陷,可为修改模具设计提供依据。

Moldflow软件在手机外壳模具设计中的应用

以手机外壳模具为例,详述了Moldflow在塑料注塑模具优化设计中的应用。Moldflow分析结果与实践中采用的方案相似,说明了Moldflow在塑料注塑模具优化设计中结果的可靠性。

Moldflow在改善汽车轮罩熔接线质量中的应用

以汽车轮罩装饰件为载体,阐述了如何借助Moldlfow软件高效精准地找到改善熔接线质量的解决方案。经Moldflow软件分析发现,当浇口位置和数量有所限制时,优化料厚的分布状况可以很好的改善熔接线质量状况。

基于Moldflow的塑料管接头注塑模设计

为缩短注塑产品模具设计的开发周期、提高产品的经济效益以及使产品得到更加合理的模具结构方案。运用Moldflow对塑料管接头进行CAE分析。通过对充填、流动、保压及锁模力的模拟分析,预测塑件可能出现的缺陷并加于修改。得到的结果如下:最小纵横比为1.159,最大纵横比为14.076;充填时速度压力在3.74s时开始切换,最大流动速率为10.74cm3/s,整个充填阶段在3.863s内完成,在3.74s处出现充填过程中最大压力为0.68Mpa,锁模力峰值为0.22tonne在4.53s处出现。

税控收银机外壳的浇口位置优化

应用MPI软件对税控收银机外壳制品的浇口位置进行优化设计。基于CAE模拟,分析了塑料制品浇口位置对制品质量的影响,并通过经验的定性分析与CAE软件的定量模拟结合,实现了浇口位置的优化。

基于Pro/E中塑性顾问的电池盒后盖的塑性分析

模具CAE技术在模具设计与制造中应用日益广泛,以Pro/Engineer软件的CAE辅助分析工具为平台,对电池盒后盖零件进行塑料充填模拟分析,分析结果为模具设计提出较好的建议,避免出现缺陷,缩短产品的开发周期。Pro/E软件的CAD/CAM/CAE集成系统使其在注塑模具计算机辅助设计中的应用优势尤为明显。