基于VB的滚动轴承CAPP系统设计与实现

为了提高滚动轴承工艺设计效率和准确性,利用Access建立轴承工艺标准数据库,实现轴承工艺数据信息的存储和管理,利用VB编程语言对Access系统内存储的数据信息进行关联调用,最终以Excel形式呈现,并通过设计友好的人机交互界面,实现用户与软件系统的良好沟通,最终开发出VB和Access两者有机结合的滚动轴承工艺设计与管理应用软件,实现轴承工艺数据信息的存储、查询、更新、生成与应用,进一步提升轴承工艺设计、管理的质量和效率。

CAPP系统在灌装机制造业的应用与思考

CAPP系统在装备制造业的应用日趋广泛,其与CAD/PDM/ERP等系统的有效集成,助力制造业高效、快捷的发展。本文结合CAPP系统在灌装机制造领域的应用,分析了CAPP在实际应用中的效果及应用中存在的问题与不足,并对未来趋势进行了思索。

机床主轴用双列圆柱滚子轴承CAD/CAPP软件的开发

阐述了以Visual Basic.NET为开发平台,中望CAD为图形处理软件的机床主轴用双列圆柱滚子轴承CAD/CAPP软件的开发思路和过程。介绍了该软件的主要模块、工作流程和操作界面,重点对数据库查询、主参数优化设计、生成设计说明书、链接图形处理软件、生成设计图纸与工艺图纸、生成草图与三维实体模型等功能进行说明,并给出了部分程序源代码,可作为其他类型轴承相关软件开发的参考。

基于CAXA平台的CAPP课程资源开发与探究

CAPP是利用信息技术、计算机技术来辅助工艺人员制定机械加工工艺规程的技术。CAPP课程已被部分学校引入到机械制造类专业成为一门专业必修课。作为一门新兴课程,CAPP课程的教学资源相对其他传统课程较为匮乏。以CAXA数码大方公司研发的CAXA CAPP工艺图表为平台,结合线上线下教学实践来探究课程资源的开发流程,并以“超星学习通”平台为例,详细阐述了本门课程三种资源的具体开发内容。

后疫情时代CAPP实验课程智能升级、虚实结合的探索与实践

为解决后疫情时代本科生生产实习中传统CAPP实验课程难以开展的现状,满足企业对智能化工艺设计的需求,使课程内容更具综合性、实践性和应用性,建立了涵盖智能加工制造及装配过程的新CAPP实验课程体系。新体系丰富、拓展了课程内容,通过融合多种教学方法,与校内生产实习基地相结合,实现了虚实结合、现地现物。最后通过实验教学的探索和实践,验证了该课程实验体系和内容的可行性。

基于三维CAD的商品化CAPP系统研究与开发

首先,本文根据CAPP系统在企业中的应用情况,分析了企业的软件需求,并且以CAPP工具平台为基础,提出了适合国内企业需求的数字化解决方案和模式,并开发了基于三维CAD的集成工艺系统。其次,提出了一种基于COM技术的多层系统体系结构,并介绍了支撑该体系结构的几个关键技术的应用。本文将该体系结构分为三层,即核心基础层、平台框架层和应用层。最后,详细探究与分析了在系统设计过程中,关于设计方面的主要技术问题以及对应的解决方法。

基于虚拟现实的立管横焊机器人辅助焊接工艺设计与实现

焊接工艺参数的选择对焊接质量有重要影响。针对立管J型铺设窄坡口横焊熔池下淌特性,提出基于横焊焊道厚度及热输入恒定策略的焊接工艺参数匹配算法。基于Unity3D开发平台和工艺参数匹配算法,通过C#开发了立管横焊CAPP模块,扩展了虚拟现实人机交互系统的功能模块;开展立管横焊计算机辅助焊接工艺实验,焊后焊缝成形良好,无焊接缺陷。实验结果表明:CAPP模块可有效获取匹配的焊接工艺参数,能缩短焊接工艺开发周期,降低工艺开发成本,有效提升系统的智能化水平。

基于数字孪生的挤压铸造计算机辅助工艺规划系统研究

通过分析传统计算机辅助工艺规划的不足,提出在现有的挤压铸造计算机辅助工艺规划系统中融入数字孪生技术,以提高计算机辅助工艺规划系统工艺设计的纵深度和实时性。对铸造加工过程中的数据感知与建模进行分析,设计基于数字孪生的挤压铸造计算机辅助工艺规划系统,并以汽车转向节的挤压铸造为例,对数字孪生工艺过程进行介绍。基于数字孪生的挤压铸造计算机辅助工艺规划系统能够有效节省资源,提高工艺生成效率,起到降本增效作用。

基于Web的CAPP若干关键技术

简述基于 Web和数据库的 CAPP的必要性 ,介绍这种 CAPP的体系结构、功能和特点 ,论述以产品结构树为核心的用户化工艺文件信息模型、工艺文件的表达、基于 Web的 CAPP与 PDM之间的关系、基于 Web的工艺文件模板定义、CAPP与 MRP /ERP之间的信息集成、面向产品或BOM的工艺设计方法。

城市空气污染数值预报系统CAPPS及其应用

城市空气污染数值预报系统CAPPS ,是在ADPIC的概念的基础上经过积分求得的大气平流扩散的多尺度箱格预报模型。它不需要污染源的源强资料就可预报出城市空气污染潜势指数 (PPI)和污染指数 (API) ,克服了由污染源调查本身具有的不确定性给城市空气污染的数值预报所带来的困难。该文对CAPPS系统在北京市和上海市进行数值预报的结果进行了分析检验 ,并与国际上几种光化学污染预报模式的预报结果进行比较。结果表明 ,就预报值与监测值的线性相关系数来说 ,CAPPS系统的预报水平与其他发达国家的模式预报水平相当。此外 ,CAPPS系统的污染指数等级预报准确率 (北京市和上海市 )平均达到61 .5%。

面向CAD/CAPP集成的零件特征组合描述及其应用

在分析目前依靠单特征进行工艺推理不足的基础上 ,从工艺推理角度把组成零件的一些单特征按照加工要求重构 ,由此引出特征组合的概念 ;分析零件中可能出现的特征组合的类型并对其进行描述 ,指出从 CAD模型中提取和识别这些描述的可行方法 ,由此实现 CAD与 CAPP的集成 ;讨论特征组合对工艺推理的影响 ,这种从工艺角度描述特征的方法有利于提高工艺推理的精度 .最后以实例说明特征组合描述在

CAPP 专家系统中工艺决策的实现

结合杭州叉车总厂ＨＣ—ＣＡＰＰ工程应用项目，构造了一种基于知识推理的创成式ＣＡＰＰ专家系统模型。原型系统中，工艺设计、机床选择、刀具选择、夹具等知识库的管理独立于推理机，不仅为知识库管理、推理机改进、零件特征排序、知识库系统移植等提供方便，而且系统采用ＲＤＢ（关系型数据库管理）技术、ＯＤＢＣ（开放式数据库互连）技术，为ＣＡＰＰ、ＣＡＤ、ＮＣＰ（数控编程）子系统内部不同模式数据交换提供接口。

基于CAD／CAPP并行设计的零件信息模型建模研究

零件信息建模是并行工程中的一个关键问题，除需具有常规集成化零件模型的特点外，还应满足并行工程的要求。所讨论的一种建模方法，正是在这种要求下提出来的，并以轴类零件为对象进行研究。

以OOEDB为核心的集成化CAD/CAPP/CAM系统GS-ICCC的设计与实现

GS－ICCC是一个以自行研制开发的面向对象工程数据库管理系统OSCAR为核心的集成化CAD／CAPP／CAM系统，它的主要特点是按照STEP标准在全局产品数据模型的基础上实现CAD、CAPP、CAM的信息集成．本文围绕着这一原则介绍了GS－ICCC的系统总体结构、OS－CAR功能组织、全局产品数据建模框架以及系统集成的设计与实现．

基于PDM的CAPP体系结构研究

产品数据管理技术是企业重构和发展的一项必不可少的重大基础结构技术。本文分析了ＣＡＰＰ与ＰＤＭ软件的三种集成方式，给出了基于ＰＤＭ软件的ＣＡＰＰ体系结构。

面向并行工程的CAPP框架系统研究

提出能满足并行工程对ＣＡＰＰ的需求，并可以由用户定义信息模型、功能模型和决策逻辑的面向并行工程的ＣＡＰＰ框架系统。分析系统的功能需求，提出抽象信息模型和抽象功能模型等概念。阐述系统的总体方案，说明以抽象信息模型和抽象功能模型为基础，内部过程的管理与控制、实例化配置的解释与执行和以决策支持系统为核心的系统体系结构。讨论实现系统的信息元法。给出通过实例化ＣＡＰＰ框架系统ＴＨＣＡＰＰ－ＳＨＥＬＬ形成的实用系统ＴＨＣＡＰＰ－ＣＥ在并行工程下的运行模式。

基于多智能体机制面向资源的CAPP系统研究

为提高在车间中执行的工艺规划的柔性和适应性 ,提出一个基于多智能体机制面向资源的 CAPP系统的框架。该系统由分布式制定工艺任务的工艺信息代理和对应车间资源的资源代理组成。面向一个工艺任务 ,资源代理组成多个资源代理联盟 ,工艺信息代理通过选择资源代理联盟进行任务分配。重点研究了工艺规划和资源分配的并行 ,多代理之间多级协商的资源冲突消解策略 ,以及面向资源的工艺决策优化等关键技术。开发了原型系统以评价系统的性能 。

基于特征和参数化的CAD/CAPP集成

本文分析了ＣＡＰＰ在实现过程中所遇到的难点，重点分析了ＣＡＤ／ＣＡＰＰ集成环节中遇到的困难。提出了用全参数化方式实现ＣＡＤ／ＣＡＰＰ集成的方法。并讨论了用全参数化ＣＡＤ软件Ｔ－ＦＬＥＸ实现这一方法的具体步骤。

支持 CAD/CAPP/CAM 集成和并行的制造特征

由于设计和制造过程的复杂性，目前还没有一种有效的方法能彻底解决产品设计、制造和生产管理等生命周期内各个阶段的信息集成问题．探讨了并行工程下的ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ的集成框架，提出了支持ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ集成和并行运行的制造特征，并在商品化ＣＡＤ／ＣＡＭ软件ＵＧⅡ上进行了开发工作．该系统已通过纺织行业箱体、柴油机行业的油泵以及机床厂的主轴箱等多种零件考核．

遗传算法在柔性CAPP与生产调度集成中的应用

提出了在并行工程思想下柔性CAPP与生产调度集成的框架 ,研究了遗传算法在柔性CAPP与生产调度集成中的应用方法。使用结构化编码方式对染色体进行编码 ,并应用规划 -资源算子进行遗传操作 ,通过使用重迭调度缩短了系统的流通时间。最后 ,算例验证了应用遗传算法的集成方法能够提高系统的全局优化和生产效率。