马氏体不锈钢油井管短流程生产关键技术创新和应用

马氏体不锈钢管的传统生产工艺是铸锭经过锻造,然后通过穿孔热轧工艺成型,容易产生折叠缺陷,并且合格率低、流程长、成本高。介绍了一种通过连铸坯+热挤压生产马氏体不锈钢油井管的短流程新工艺,并进行了系列马氏体不锈钢管的试制和检测。实践证明:采用连铸坯+热挤压工艺生产的马氏体不锈钢管表面质量好,铸态组织充分破碎;调质处理后,显微组织均匀致密,晶粒细小,强度、伸长率、硬度和冲击性能均满足API Spec 5CT—2018和ISO 13680颐2020标准要求,说明新工艺是合理可行的。

GCr15轴承钢方坯连铸轻压下工艺优化与实践

为提高GCr15轴承钢连铸坯均质化水平,改善内部裂纹、缩孔等缺陷,通过实物计算坯壳厚度生长比例、钢种热属性测试,设计浇注过程大压下和联合轻压下试验,监控浇注过程铸坯表面温度和拉矫机工作状态等方法,优化轻压下工艺。结果表明,连铸轻压下合理的起始位置R为42%~45%,为获得更优低倍质量,200 mm×200 mm、240 mm×240 mm、300 mm×340 mm三种规格连铸轻压下起始位置较原工艺后置1~3 m;以200 mm×200 mm GCr15为例,增加铸坯压下量,由1.25 mm/m提高到2.5 mm/m,可减轻铸坯轻压下裂纹,显著改善铸坯Y-Z纵向低倍成分和组织均匀性,轧材中心碳偏指数普遍达到0.97~1.03,实现了既不产生明显轻压下裂纹、又能改善中心偏析和V型偏析缺陷的目标。

新钢40tEAF-LF-CC流程生产20钢Φ150mm圆管坯的工艺实践

电炉冶炼控制终点碳为0．10％～0．12％，P≤0．010％。精炼终点S≤0.020％，并喂Si—Ca线和吹氩。连铸控制中间包温度1525℃～1540℃，拉速1．8～2．0m／min，并采用结晶器电磁搅拌。试验9炉20管φ150mm圆坯化学成分（％）：C0．18～0．20，Si0．20～0．26，Mn0．52～0．57，P0．012～0．016，S0．010～0．016。检验结果表明此批20管φ150mm圆坯符合YB／T5222—1993质量标准要求。

二次冷却对连铸坯质量的影响

分析了连铸二次冷却铸坯产生的质量缺陷,从喷嘴特性、冷却制度及二冷的控制方式等方面讨论了二次冷却对铸坯质量的影响,提出了控制二次冷却是控制铸坯质量的关键。通过优化喷嘴选型及布置,选择合理的二冷制度和控制方式,可有效提高铸坯质量。

连铸坯中心质量对无缝钢管内折的影响

无缝钢管内折的表现形式多种多样,产生原因比较复杂。通过对铸坯、无缝钢管、轧钢事故管坯进行酸浸低倍检验,研究了连铸圆坯心部质量与内折缺陷形式的对应关系,发现具有发达的树枝晶的铸坯心部容易产生中心裂纹,它所形成的无缝钢管内折的形式为向内延伸的沿晶裂纹;中心疏松严重的铸坯心部容易产生点状和发纹状间隙,它所形成的无缝钢管内折的形式为平行于内表面的层状裂纹。在工艺方面,采用结晶器电磁搅拌(M-EMS)技术后使铸坯的中心等轴晶区扩大,20钢钢管内折率从0.22%下降到0.07%。

钢管连铸连轧工艺的实验研究

在 Gleeble－ 1500热模拟实验机上模拟连铸坯直轧、热装热送轧制和冷装再加热轧制 3种工艺制度下 32Mn6钢连铸坯的穿孔过程，分析在不同工艺下压缩试样的组织和力学性能，比较不同工艺对组织和性能的影响，探索采用连铸坯直轧和热装轧制钢管的可能性。

关于无缝钢管离层和分层缺陷的讨论

对无缝钢管的离层和分层缺陷在相关标准和文献中的表述及使用问题进行了讨论。分析认为,无缝钢管中的离层和分层是两种缺陷,而不是一种缺陷。建议在无缝钢管有关国家标准中规定"钢管不允许有离层和分层缺陷";在YB/T4149—2006《连铸圆管坯》标准中补充规定"连铸圆管坯轧制的钢管不允许有冶炼因素引起的分层缺陷。分层缺陷可以用超声波测厚仪测定。"

连铸圆管坯热装方法及系统设计理念与实用性分析

介绍了热轧钢管连铸圆管坯热装方法及系统的设计理念、工艺流程、主要设备选型、效益测算以及实用性等。该方法及系统的设计理念是:将热轧钢管与炼钢连铸两系统集成整合成一体,炼钢连铸系统按照热轧钢管系统要求,实时组织生产并供坯;两个系统在小时产量和年产量上匹配;圆管坯热装系统工艺流程顺畅、合理;倍尺圆管坯采用两座步进式加热炉(预热炉、高温炉)加热和高速旋转热锯机锯成定尺。

增碳法连铸生产45钢高线的连铸工艺参数研究

马钢于１９９７ 年采用转炉增碳法连铸生产４５ 钢高线，投入批量生产。连铸采用（足辊＋ ｌａ 段）两段法早期强冷后期回温的二次冷却工艺，配以合适的过热度和０．８～０．９ Ｌ／ｋｇ 的比水量，生产了偏析小、组织性能好、表面质量较高的铸坯。最终产品化学成分均匀，力学性能良好，通条性能稳定。探讨了该工艺连铸参数的合理控制问题。

连铸圆坯质量缺陷评述

评述了连铸圆坯常见的质量缺陷类型、成因及改善质量的相关措施。

连铸坯裂纹成因及预防

分析了钢的高温力学性能和作用在连铸坯上的各种应力以及化学成分对铸坯产生裂纹的影响。指出裂纹产生的外因是钢水的静压力、热应力、组织收缩应力和其它外力的作用。当这些应力之和超过了钢的高温临界强度和变形量时 ,就在凝固前沿或凝固壳中产生裂纹。在二冷区凡是增加其内应力 ,降低强度和塑性的因素将促进裂纹的发生和扩展 ;裂纹产生的内因是钢的高温力学性能和化学成分。提出了防止连铸坯产生裂纹应从两方面考虑 ,一是工艺参数和设备运转状态 ,设法降低连铸坯承受的应变和应变速率 ;二是钢的化学成分 。

连铸圆坯质量缺陷评述

评述了连铸圆坯常见的质量缺陷类型、成因及改善质量的相关措施。

用连铸矩形坯轧成圆坯制管的试验与分析

通过生产实践并结合理论分析,探讨了将连铸矩形坯轧制成圆管坯制管造成产品缺陷的主要原因,并提出了相关的改进方法和途径。

紧凑式轧机咬入能力分析

论述了紧凑式轧机咬入能力和强迫咬入的限制条件。在理论上对紧凑式轧机坯料的选择 ,出口断面尺寸的确定以及推力对咬入的作用等方面进行了分析 ,为制定紧凑式轧机轧制规程提供了依据。

宝钢电炉圆(方)坯连铸计算机系统运行实践

宝钢电炉、圆 (方 )坯连铸计算机系统的配置和功能融合了宝钢一、二期的自动化控制经验、特有的企业管理功能和宝钢企业网模式 ,是宝钢第一个实现L1～L4产销一体化功能网络控制管理的自动化子系统。运行实践两年半余 ,效果良好。文章介绍了该厂计算机系统的配置、功能及其运行实践。

连铸方坯热送过程中的温度梯度

以唐钢棒材厂现有热装热送工艺中的连铸方坯为研究对象,考虑了带与不带保温罩两种热送条件,结合辐射和对流的复合边界条件,对铸坯在热送过程中的温度梯度的变化进行了计算机模拟与解析,所得结果与实测符合得较好。利用本研究定量给出的铸坯在热送过程中保温罩的保温效果及其断面上温度梯度的变化,对减少铸坯热送过程中的热损失、提高热装温度具有重要的参考价值。

马钢ф450mm20G钢的生产实践

介绍了马钢生产20G钢的试验工艺,对影响铸坯质量的因素,如钢水质量、钢水温度、拉坯速度、冷却制度等进行了分析,提出了马钢流程基础上的20G钢的生产技术路线和措施,为下一步的生产提供了依据。

包钢连铸圆坯轧管缺陷成因及对策探讨

介绍了包钢连铸坯在投产初期主要存在的内在质量问题及所轧钢管产生内折等缺陷的对应原因和消除方法的探讨。

100吨钢包ANS-OB处理小方坯连铸钢水质量的调整

钢水加热综合精炼ＡＮＳ－ＯＢ技术应用于小方坯连铸，其技术关键之一是解决中间包水口结瘤问题。分析了ＡＮＳ－ＯＢ配小方坯连铸水口结瘤的确切原因，提出了消除水口结瘤的用水后矫措施和技术操作规范，使ＡＮＳ－ＯＢ配小方坯连铸工艺顺行。

小方坯连铸机高效改造实践

介绍了合钢三号小方坯连铸机实施高效连铸所做的技术改造的主要内容及效果。