连续重整装置设备失效原因及改进策略研究

连续重整装置是在化工生产中广泛应用的生产装置,用于将原料转化为有用的化学产品,这些装置的长期稳定运行对生产过程至关重要。设备失效不仅可能导致生产中断,还会增加维修成本和生产损失。因此,对连续重整装置设备失效进行分析并制订改进策略变得至关重要。基于此,文章概述了连续重整装置的原理、设计要求和操作要求,深入研究连续重整装置设备失效问题,并提出有效的改进策略,以提高设备的可靠性和生产效率。

连续重整装置开工过程存在的问题及应对措施

重整装置设备多、流程长,且开工节点多。某公司新建120×10^(4)t/a连续重整装置及8×10^(4)m^(3)/h(标准)氢提浓联合装置开工过程中遇到一些流程优化和开工初期存在的问题,针对C_(4)/C_(5)分离塔T202无法水联运问题,通过新增脱戊烷塔底再沸泵P207出口至T202回流罐管线,实现该塔的水联运和油联运工作;针对通过优化催化剂再生系统的再生循环气流程,可减少约1000m^(3)/h(标准)氮气的消耗;针对开工初期化工轻油饱和蒸气压高导致憋库的现象,通过对相关参数的优化和流程的改动,有效地缓解了化工轻油憋库问题,实现了化工轻油的顺利出厂,为成功一次开工奠定了基础。针对重整氢气带液的现象进行了分析,并提出了相应的解决办法,做好重整进料的质量管理,最终实现了重整氢气的稳定生产,为装置的高效运行打下基础。

连续重整装置催化剂粉尘增多原因分析及对策

对中国石油长庆石化分公司600 kt/a连续重整装置催化剂粉尘增多的原因进行了分析,认为催化剂机械强度差、催化剂装填和设备安装不规范以及催化剂再生单元运行波动是造成装置粉尘增多的主要原因。采取措施:装置投用前期,做好催化剂选型工作,催化剂装卸操作标准化,加强设备管道内部检查;装置运行期间,保证催化剂稳定提升;更换再生气干燥器,监控再生气水含量;调整淘析风量,加强检查粉尘收集器,确保淘析效果;优化再生烧焦,调整再生床层烧焦温度,使其不超过565℃。通过实施上述措施,该连续重整装置反应和再生系统粉尘量未出现大幅增长,粉尘量由最高值2.1 kg/d降至1.0~1.3 kg/d,有效解决了连续重整装置粉尘增多的问题,保证了装置长周期安全平稳运行。

连续重整装置再生循环气干燥系统腐蚀分析与对策

对于催化剂再生采用干冷循环的连续重整技术,再生循环气干燥是连续重整装置中不可或缺的系统,近年来多次发生腐蚀泄漏问题,严重影响装置的长周期运行。针对4个连续重整装置再生循环气干燥系统发生的腐蚀案例,分析了系统内冷却器、分离器以及相连管道的腐蚀原因。结果发现腐蚀原因主要是酸性气露点腐蚀和循环水腐蚀。针对腐蚀现状,提出了一系列延长操作周期的控制措施:工艺设计上增加换热器壳程进出口安装倾斜角度,增加过滤器;选材上分离器及相连管道增加玻璃钢或PTFE(聚四氟乙烯)衬里,水冷器碳钢管束增加涂层防腐;操作上控制循环水水质,加强工艺参数和腐蚀情况监测。

浅谈连续重整装置催化剂再生控制系统改造

针对连续重整装置催化剂再生控制系统存在故障较多且备件购买困难问题,提出再生控制系统改造的实际需求及目的,采用了分散控制系统(DCS)完成原有保护功能和控制功能的改造。介绍了该系统的工作原理、配置及系统功能,应用表明:改造后的控制系统解决了原系统内部控制程序逻辑封闭问题,使闭锁料斗二次提升气与催化剂提升管的差压回路得到了稳定控制,保障了该装置的安全运行。

浅析连续重整装置增压机组控制方案及状态监测仪表安装

某公司结构调整和转型升级发展工程新建一套100万吨/年连续重整装置,本文介绍新建重整氢“一拖二”增压机压力控制方案及状态监测仪表安装。连续重整装置低压缸入口压力采用三分程控制,是重整装置的核心技术之一。重整氢增压机由一个汽轮机、两个压缩机组成,传感器数量多,走线复杂,需与维修人员交叉作业、难度大。本文通过实践经验与理论相结合,为机组运行状态参数的准确性提供重要的理论依据,以提高设备管理的技术水平和企业经济效益。

连续重整装置采用FHDO技术选择性加氢脱除烯烃工业应用

中石化某公司炼油改扩建项目2.6Mt/a连续重整装置开车一次成功,该装置脱烯烃部分采用中石化(大连)石油化工研究院FHDO技术,有效脱除重整生成油中的烯烃。本文结合装置开工期间,对脱烯烃反应器的主要操作调整,对开工过程中遇到的问题进行分析。装置运行以来,脱氯后重整生成油溴指数在3000~4000mgBr·(100g)^(-1)时,脱烯烃反应在反应温度130℃~190℃,反应压力1.4~1.8 MPa,氢油比(体积)3~6,反应空速9.17h^(-1)的操作条件下,脱烯烃后重整生成油溴指数控制在500mgBr·(100g)^(-1)以下,产品溴指数显著降低,能够满足下游芳烃装置对溴指数的技术要求,重整生成油芳烃损失≤0.2 w%。

连续重整装置液化气硫含量高原因分析及对策

在连续重整装置运行期间,产生的液化气一旦硫含量过高,不仅将导致副产物质量不佳,还将影响装置整体运行效果。以某项目为例,对液化气硫含量高的原因展开分析,在确定液化气硫来源的基础上,结合工艺流程判断影响硫含量的因素,逐一完成进料硫含量、设备运行参数、换热器故障等原因排查,最终确定液化气硫含量超标与汽提塔换热器内漏有关,通过修复内漏和合理注入缓蚀剂成功降低了液化气硫含量,为装置可靠运行提供保障。

炼油厂连续重整装置节能降耗措施研究

连续重整装置作为炼油厂的关键设施,实施节能降耗措施意义重大。优化生产过程是首要任务,包括调整操作参数、选用高效催化剂以及加强过程控制等。设备改造与更新也不容忽视,如采用高效换热器、节能型反应器和变频调速泵等。同时,还需重视能量回收利用,如余热回收和氢气综合利用。优化公用工程系统,如燃料气、电力和蒸汽系统,也能达到节能目的。综合运用这些措施,连续重整装置的能耗水平将得到显著改善。

连续重整装置运行中存在的问题及建议

介绍了某100万吨/年连续重整装置运行过程中出现的重整进料板式换热器内漏和再生烧焦波动问题。对上述问题进行原因分析,指出生产波动和国产板换的设计缺陷是造成板换内漏的主要原因,高炭及死区催化剂进入再生器、再生器催化剂流动不畅导致含炭催化剂突然进入氧氯化区等是造成再生系统波动的主要原因。针对上述问题,提出了装置运行及维持正常操作的建议。

连续重整装置催化剂粉尘异常分析

本文主要研究了连续重整装置运行过程中的催化剂粉尘异常问题。包括连续重整工艺基本概述、连续重整装置中的催化剂粉尘成因及其危害、粉尘异常增多的主要原因及其主要处理措施。希望通过本次的分析,可以为此类装置中的催化剂粉尘异常增多问题解决提供一定参考,以此来确保此类装置的运行效果。

浅析UOP连续重整装置结焦问题

结焦是化学工业中一个常见的问题,它对生产装置的影响不容忽视。本论文主要对UOP连续重整装置的结焦问题进行分析,并提出相应的解决方法。首先介绍了UOP连续重整装置的工作原理和重要性,以及结焦问题的背景和意义。接着分析了导致结焦的原因,然后阐述了结焦问题对装置的影响,最后提出了解决结焦问题的方法,包括原料选择与控制、操作条件优化、催化剂管理与更换以及设备维护与检修等方面。通过对UOP连续重整装置的结焦问题进行深入分析和研究,可以为该装置的正常运行和高效生产提供指导和参考。

逆流移动床连续重整装置节能降耗分析

随着全球环保意识的不断增强,节能降耗成为炼油行业亟待解决的问题。逆流移动床连续重整装置作为炼油厂的关键设备,其能耗较高,因此,对其进行节能降耗分析具有重要意义。本文将对逆流移动床连续重整装置的能耗现状进行详细分析,并提出相应的节能措施,以期为炼油厂降低能耗提供参考。

连续重整装置再生系统平稳运行探讨

再生系统是连续重整装置的核心单元之一,其运行平稳与否不仅影响催化剂的活性及损耗,更关乎装置的安全及经济效益。基于中国石油化工股份有限公司金陵分公司1000 kt/a连续重整装置实际运行数据,分析了催化剂流速、提升压差、催化剂淘析气量等关键参数对再生系统的影响。结果表明:待生提升气和再生提升气最佳流量分别为184~277 m^(3)/h和337~430 m^(3)/h,而淘析气量需根据催化剂的真实密度调整;催化剂正常循环时需控制提升压差在10~16 kPa;在线加剂时需手动控制待生提升二次气流量以保证催化剂循环;再生器内网的清洁度和完整性也是保证催化剂正常烧焦的前提之一。

连续重整装置反应器操作条件优化研究

连续重整装置的原料性质和重整反应器操作条件对C+6重整生成油的芳烃产率和溴指数等性质有较大影响。为了提高连续重整装置目标产物收率和产品质量,基于SP-Reform流程模拟软件建立的某3800 kt/a连续重整装置的反应机理模型,重点研究了重整反应器操作条件(装置加工负荷和反应器入口温度)对目标产物收率和产品质量的影响。研究发现:重整装置加工负荷每提高10百分点,产品的芳烃产率下降0.9百分点左右,溴指数提高0.59 mgBr/100 g左右;尽量提高第一和第二反应器入口温度,同时降低第四和第五反应器入口温度至540℃以下,有助于保持较高的芳烃产率,同时溴指数满足不大于5.0 mgBr/100 g的工艺指标;第五反应器入口温度每下降5℃,溴指数下降0.3 mgBr/100 g左右。

连续重整装置预加氢反应器压力降快速上涨原因分析

针对预加氢反应器压力降快速上涨的异常现象,从预加氢进料过滤器运行情况、原料性质、工艺操作、催化剂强度等方面进行了分析。结果表明,原料中C5烯烃含量高及氧化物中甲基叔丁基醚高温裂解生成叔戊烯,加剧了反应系统结焦,导致预加氢反应器压力降快速持续上涨。建议控制原料中溴指数不高于1 000 mg/100g、氧质量分数不高于20μg/g,降低预加氢单元加工负荷,防止预加氢反应系统压力降上涨过快;预加氢进料换热器E101、预加氢进料加热炉F101、预加氢反应器R101A均有结焦堵塞迹象,建议监控预加氢反应系统各位置压力降上涨情况,择机进行反应器“撇头”、换热器抽芯清理、加热炉炉管吹扫清焦,保证装置的平稳运行。

连续重整联合装置用能优化改进研究

连续重整联合装置是炼油厂的关键设备,主要集中运用在炼油厂中高辛烷值汽油以及芳烃的生产之中。由于其属于高耗能系数设备设施,其节能性较差。在中国陆续出台相关节能降耗政策指令的背景之下,对炼油厂的连续重整联合装置的改进工作就显得较为急迫。文章对当前连续重整联合装置的用能现状进行分析,并对提升连续重整联合装置的节能水平,降低其能耗标准提出建议方案。

连续重整装置CycleMax再生器温度异常分析与对策

针对连续重整装置CycleMax再生器烧焦床层上部对称测温点温差大的现象,对再生器烧焦床层温度、分离料斗料腿温度、粉尘卸出情况等进行了分析,发现:部分料腿堵塞、粉尘增多。由此得出:再生器烧焦床层温度异常源于分离料斗料腿的堵塞与再生器内网的局部堵塞。采用将再生白烧改为黑烧、敲击料腿以对堵塞料腿进行疏通、调节淘析气量、增加粉尘收集器反吹频次和粉尘卸出频次等措施,加大了催化剂粉尘的脱除,缓解了再生器烧焦床层对称测温点温差大的问题。建议加强对分离料斗料腿的伴热保温、控制重整进料终馏点与再生器烧焦参数、择机停工对分离料斗堵塞料腿进行疏通、清理再生器堵塞内网。

某连续重整装置反应器内构件螺母和螺柱积炭失效分析

某连续重整装置第一反应器内催化剂输送管连接法兰处存在螺母破裂、螺柱断裂、法兰密封失效、催化剂跑损等问题。经过对失效螺母和螺柱的化验检测、金相检验和电镜分析,发现钢材的晶体内含有大量的碳元素,结合连续重整反应过程的生焦机理,显示出丝状碳在连接缝隙对螺母和螺柱进行了渗碳侵蚀,导致螺母破裂和螺柱断裂。采取措施:氢油摩尔比控制在1.5左右;原料干点小于180℃;硫质量分数尽量接近0.5μg/g,但是不要超过0.5μg/g;做好水氯平衡,循环气中的水质量分数保持在20~30μg/g;减少重整反应系统积炭的生成;升级螺母和螺柱材料等级。通过采取以上措施,保证了连续重整装置的长周期安全平稳运行。

380万t/a连续重整装置混合重石脑油原料的模拟优化及应用

利用广东辛孚科技有限公司开发的SP-Reform流程模拟软件,在浙江石油化工有限公司380万t/a连续重整装置上建立了全流程反应机理模型,并结合其3种重石脑油原料馏程差异的生产实际,进行了模型的模拟优化。结果表明:建模后的优化模拟结果与装置实际工况基本相吻合,特别是关键目标产品C≥6重整生成油性质相关指标与实际工况的相近,说明所建模型可靠,可用于该装置的工艺流程优化及生产指导;在保持柴油加氢裂化重石脑油与蜡油加氢裂化重石脑油的重整进料掺混比为1∶1情况下,焦化石脑油加氢重石脑油的掺混质量分数不宜超过57%,以确保C≥6重整生成油的溴指数合格;当市场上苯产品畅销且创效较好时,应控制该装置的精制重石脑油混合原料初馏点不高于86℃,以多产苯;否则,应将其控制不低于90℃,以多产轻石脑油去乙烯装置,助力生产其他高附加值产品;为了尽可能保留产物中C9~10芳烃有效组分含量,同时减少C≥11重芳烃含量,宜控制其精制重石脑油混合原料终馏点不高于172℃较好,以确保该装置经济效益最大化。