连续重整装置设备失效原因及改进策略研究

连续重整装置是在化工生产中广泛应用的生产装置,用于将原料转化为有用的化学产品,这些装置的长期稳定运行对生产过程至关重要。设备失效不仅可能导致生产中断,还会增加维修成本和生产损失。因此,对连续重整装置设备失效进行分析并制订改进策略变得至关重要。基于此,文章概述了连续重整装置的原理、设计要求和操作要求,深入研究连续重整装置设备失效问题,并提出有效的改进策略,以提高设备的可靠性和生产效率。

连续重整装置再接触空冷器管束泄漏分析

以某炼化企业连续重整装置再接触空冷器为研究对象,通过实际分析和模拟计算,对连续重整装置再接触空冷器管束泄漏原因进行分析并提出腐蚀防护措施。结果表明:连续重整装置再接触空冷器中的NH_(4)Cl结晶温度为80~100℃,处于再接触空冷器出入口温度区间内,NH_(4)Cl在再接触空冷器中间及出口部位会结晶沉积于管束内壁,停工期间会发生吸水潮解腐蚀。因此,停工期间可通过碳酸氢钠水溶液水洗、再接触空冷器管束充氮气保护等措施来防止产生NH_(4)Cl垢下腐蚀,同时还需对再接触空冷器管束进行打压,确保管束无泄漏。

连续重整装置再生循环气干燥系统腐蚀分析与对策

对于催化剂再生采用干冷循环的连续重整技术,再生循环气干燥是连续重整装置中不可或缺的系统,近年来多次发生腐蚀泄漏问题,严重影响装置的长周期运行。针对4个连续重整装置再生循环气干燥系统发生的腐蚀案例,分析了系统内冷却器、分离器以及相连管道的腐蚀原因。结果发现腐蚀原因主要是酸性气露点腐蚀和循环水腐蚀。针对腐蚀现状,提出了一系列延长操作周期的控制措施:工艺设计上增加换热器壳程进出口安装倾斜角度,增加过滤器;选材上分离器及相连管道增加玻璃钢或PTFE(聚四氟乙烯)衬里,水冷器碳钢管束增加涂层防腐;操作上控制循环水水质,加强工艺参数和腐蚀情况监测。

连续催化重整装置脱烯烃汽提塔方案对比

某石化企业现有一套800 kt a连续催化重整(简称重整)装置,原设计采用工业颗粒白土除去微量烯烃;现要新建一套1000 kt/a连续重整装置,采用加氢脱烯烃技术方案。为了将两套重整装置的分馏部分合并且最大限度利用已有的设备,加氢脱烯烃反应器需设置在脱C_(6)塔之前,区别于常规流程设置在脱戊烷塔之前,由此引发了是否需要设置脱烯烃汽提塔的问题。采用Aspen Plus流程模拟软件,对是否设置脱烯烃汽提塔进行了模拟计算,从能耗、一次性投资、操作成本等方面进行了对比。模拟计算结果表明:设置脱烯烃汽提塔流程可以避免因取消该流程所造成的物料放空损失;基于投资、成本和收入测算,设置脱烯烃汽提塔流程后年均营业收入远大于成本,投产后不到半年即可收回成本,项目预期效益良好。

连续重整装置开工过程存在的问题及应对措施

重整装置设备多、流程长,且开工节点多。某公司新建120×10^(4)t/a连续重整装置及8×10^(4)m^(3)/h(标准)氢提浓联合装置开工过程中遇到一些流程优化和开工初期存在的问题,针对C_(4)/C_(5)分离塔T202无法水联运问题,通过新增脱戊烷塔底再沸泵P207出口至T202回流罐管线,实现该塔的水联运和油联运工作;针对通过优化催化剂再生系统的再生循环气流程,可减少约1000m^(3)/h(标准)氮气的消耗;针对开工初期化工轻油饱和蒸气压高导致憋库的现象,通过对相关参数的优化和流程的改动,有效地缓解了化工轻油憋库问题,实现了化工轻油的顺利出厂,为成功一次开工奠定了基础。针对重整氢气带液的现象进行了分析,并提出了相应的解决办法,做好重整进料的质量管理,最终实现了重整氢气的稳定生产,为装置的高效运行打下基础。

连续重整装置催化剂粉尘增多原因分析及对策

对中国石油长庆石化分公司600 kt/a连续重整装置催化剂粉尘增多的原因进行了分析,认为催化剂机械强度差、催化剂装填和设备安装不规范以及催化剂再生单元运行波动是造成装置粉尘增多的主要原因。采取措施:装置投用前期,做好催化剂选型工作,催化剂装卸操作标准化,加强设备管道内部检查;装置运行期间,保证催化剂稳定提升;更换再生气干燥器,监控再生气水含量;调整淘析风量,加强检查粉尘收集器,确保淘析效果;优化再生烧焦,调整再生床层烧焦温度,使其不超过565℃。通过实施上述措施,该连续重整装置反应和再生系统粉尘量未出现大幅增长,粉尘量由最高值2.1 kg/d降至1.0~1.3 kg/d,有效解决了连续重整装置粉尘增多的问题,保证了装置长周期安全平稳运行。

浅谈连续重整装置催化剂再生控制系统改造

针对连续重整装置催化剂再生控制系统存在故障较多且备件购买困难问题,提出再生控制系统改造的实际需求及目的,采用了分散控制系统(DCS)完成原有保护功能和控制功能的改造。介绍了该系统的工作原理、配置及系统功能,应用表明:改造后的控制系统解决了原系统内部控制程序逻辑封闭问题,使闭锁料斗二次提升气与催化剂提升管的差压回路得到了稳定控制,保障了该装置的安全运行。

3.1 Mt/a国产连续重整装置运行分析

某公司3.1 Mt/a连续重整装置采用具有自主知识产权的国产超低压连续重整(SLCR)技术,选用连续重整催化剂PS-Ⅵ,是目前国产化规模最大的连续重整装置。装置大型化后热态考核阶段,反应-再生系统各设备、管线支吊架位移正常,与设计数据吻合。装置投料开工后,反应-再生系统热位移趋势与热态考核结果一致。装置性能考核结果表明:在原料芳烃潜含量比设计值低7.49百分点的情况下,装置C_(5)^(+)液体收率为88.15%,纯氢收率为3.80%,脱戊烷油芳烃的质量分数为82.84%,芳烃转化率为172%。装置运行半年后,催化剂粉尘量稳定在8~12 kg/d,各项经济指标参数良好,PS-Ⅵ催化剂表现出良好的反应活性、选择性及较低的磨损率。

连续重整装置换剂后催化剂循环量控制优化

针对某连续重整装置更换催化剂(催化剂堆密度由670 kg/m^(3)更换为561 kg/m^(3))后保持催化剂循环输送稳定的问题,提出了催化剂循环优化方法。闭锁料斗仍采用差压模式,仅调整设置闭锁料斗闭锁区上下料位限值(由48.2%~96%更改为41.6%~97%),使闭锁区催化剂单次循环量相同;同时,将快慢装/卸料报警值由12~30 s/12~30 s调整为14~35 s/14~35 s,使之与闭锁料斗上下平衡阀开关时间匹配,保证差压模式下催化剂循环输送稳定。此方法较大程度简化了其他控制参数的调整,可以实现换剂后催化剂循环高效平稳运行。

浅析连续重整装置增压机组控制方案及状态监测仪表安装

某公司结构调整和转型升级发展工程新建一套100万吨/年连续重整装置,本文介绍新建重整氢“一拖二”增压机压力控制方案及状态监测仪表安装。连续重整装置低压缸入口压力采用三分程控制,是重整装置的核心技术之一。重整氢增压机由一个汽轮机、两个压缩机组成,传感器数量多,走线复杂,需与维修人员交叉作业、难度大。本文通过实践经验与理论相结合,为机组运行状态参数的准确性提供重要的理论依据,以提高设备管理的技术水平和企业经济效益。

连续重整装置采用FHDO技术选择性加氢脱除烯烃工业应用

中石化某公司炼油改扩建项目2.6Mt/a连续重整装置开车一次成功,该装置脱烯烃部分采用中石化(大连)石油化工研究院FHDO技术,有效脱除重整生成油中的烯烃。本文结合装置开工期间,对脱烯烃反应器的主要操作调整,对开工过程中遇到的问题进行分析。装置运行以来,脱氯后重整生成油溴指数在3000~4000mgBr·(100g)^(-1)时,脱烯烃反应在反应温度130℃~190℃,反应压力1.4~1.8 MPa,氢油比(体积)3~6,反应空速9.17h^(-1)的操作条件下,脱烯烃后重整生成油溴指数控制在500mgBr·(100g)^(-1)以下,产品溴指数显著降低,能够满足下游芳烃装置对溴指数的技术要求,重整生成油芳烃损失≤0.2 w%。

连续重整装置液化气硫含量高原因分析及对策

在连续重整装置运行期间,产生的液化气一旦硫含量过高,不仅将导致副产物质量不佳,还将影响装置整体运行效果。以某项目为例,对液化气硫含量高的原因展开分析,在确定液化气硫来源的基础上,结合工艺流程判断影响硫含量的因素,逐一完成进料硫含量、设备运行参数、换热器故障等原因排查,最终确定液化气硫含量超标与汽提塔换热器内漏有关,通过修复内漏和合理注入缓蚀剂成功降低了液化气硫含量,为装置可靠运行提供保障。

炼油厂连续重整装置节能降耗措施研究

连续重整装置作为炼油厂的关键设施,实施节能降耗措施意义重大。优化生产过程是首要任务,包括调整操作参数、选用高效催化剂以及加强过程控制等。设备改造与更新也不容忽视,如采用高效换热器、节能型反应器和变频调速泵等。同时,还需重视能量回收利用,如余热回收和氢气综合利用。优化公用工程系统,如燃料气、电力和蒸汽系统,也能达到节能目的。综合运用这些措施,连续重整装置的能耗水平将得到显著改善。

连续重整装置运行中存在的问题及建议

介绍了某100万吨/年连续重整装置运行过程中出现的重整进料板式换热器内漏和再生烧焦波动问题。对上述问题进行原因分析,指出生产波动和国产板换的设计缺陷是造成板换内漏的主要原因,高炭及死区催化剂进入再生器、再生器催化剂流动不畅导致含炭催化剂突然进入氧氯化区等是造成再生系统波动的主要原因。针对上述问题,提出了装置运行及维持正常操作的建议。

连续重整装置催化剂粉尘异常分析

本文主要研究了连续重整装置运行过程中的催化剂粉尘异常问题。包括连续重整工艺基本概述、连续重整装置中的催化剂粉尘成因及其危害、粉尘异常增多的主要原因及其主要处理措施。希望通过本次的分析,可以为此类装置中的催化剂粉尘异常增多问题解决提供一定参考,以此来确保此类装置的运行效果。

浅析UOP连续重整装置结焦问题

结焦是化学工业中一个常见的问题,它对生产装置的影响不容忽视。本论文主要对UOP连续重整装置的结焦问题进行分析,并提出相应的解决方法。首先介绍了UOP连续重整装置的工作原理和重要性,以及结焦问题的背景和意义。接着分析了导致结焦的原因,然后阐述了结焦问题对装置的影响,最后提出了解决结焦问题的方法,包括原料选择与控制、操作条件优化、催化剂管理与更换以及设备维护与检修等方面。通过对UOP连续重整装置的结焦问题进行深入分析和研究,可以为该装置的正常运行和高效生产提供指导和参考。

逆流移动床连续重整装置节能降耗分析

随着全球环保意识的不断增强,节能降耗成为炼油行业亟待解决的问题。逆流移动床连续重整装置作为炼油厂的关键设备,其能耗较高,因此,对其进行节能降耗分析具有重要意义。本文将对逆流移动床连续重整装置的能耗现状进行详细分析,并提出相应的节能措施,以期为炼油厂降低能耗提供参考。

PS-Ⅵ催化剂在IFP第一代连续重整装置上的工业应用

石油化工科学研究院新研制开发的低积炭速率、高选择性的PS-Ⅵ型重整催化剂在中国石化洛阳分公司700kt/a IFP第一代连续重整装置上进行了工业应用。标定结果表明,在重整进料芳烃潜含量40.63％,反应温度505℃时,重整汽油的辛烷值(RON)可以达到100.3,稳定汽油收率达89.04％,其芳烃含量达77.81％;待生催化剂积炭量为2.04％,与原使用的3861催化剂相比,积炭速率可降低32％～49％。

流程模拟软件在连续重整装置的应用与优化

介绍了KBC公司的流程模拟软件Petro-SIM在某炼油厂连续重整装置上的应用情况。用Petro-SIM软件建立了反应机理模型、连续重整全流程模型以及连续重整能耗模型。应用该模型对重整反应压力、重整装置全流程及装置能耗进行分析,通过优化预处理装置预分馏塔与汽提塔的操作,解决了预处理装置预分馏塔再沸炉负荷不足的瓶颈,重整装置进料量提高了5 t/h,每年为企业增效1 000×104RMB$以上。同时,应用该模型还提出节能优化措施,增设预处理装置进料换热器,更换重整进料高效换热器等,通过模拟计算,该项目节能效果显著。结果表明,流程模拟软件能够优化连续重整装置全流程,在改善反应原料、优化操作条件和节能降耗等方面提供指导。

连续重整装置长周期运行存在的问题及解决措施

对中国石化青岛炼化公司连续重整装置长周期运行过程中存在的预加氢反应温升过高,氢气脱氯罐压降增加,脱戊烷塔塔底再沸器泄漏,苯抽提装置的腐蚀等问题进行了分析及整改。结果表明:将含醚类的原料切割出去,可将反应温升控制在不大于5℃;增加新的脱氯罐,可将产氢总压降降至0.25 MPa,压力控制阀压差降至0.05 MPa,净化后溶剂p H值由5.06提高至7.50以上,氯离子含量由100×10-6降至5×10-6以下。