CDC分解炉的研发

从分解炉阻力损失、物料停留时间分布和气体三维流场三方面来分析CDC分解炉所具有的阻力低、料气停留时间比大和炉容利用率高的特性。结合燃煤特点,分别设计了不同的燃烧器安装位置。尤其是针对无烟煤,采用离线型CDC分解炉更为合理。

10000t/d CDC预热预分解系统的工艺开发

UCC10 000 t/d熟料水泥生产线的CDC分解炉为喷旋结合型,为弱旋流和强对流复合型流场。CDC分解炉三次风从切向方式进入,在分解炉内产生弱旋流效应,有利于燃料同新鲜空气的充分接触;而由上升烟道处的高温窑气进入分解炉后会产生较为强烈的喷腾效应,利于风、料、煤的充分混合以及热量的充分交换;在CDC分解炉的中部设置的缩口会产生二次喷腾效应,保证了料、气的充分接触,避免了燃料的集中燃烧而产生局部高温,保证了温度场的均匀性。UCC项目分解炉的设计考虑了重油燃烧的特点而对其作了特别的改进。该CDC分解炉对NO_x排放的控制措施是:还原热力型NO_x及燃料NO_x,控制高温时合成的NO_x。UCC项目采用CNC型大涡壳进口预热器,具有高效分离和低阻力的优点。UCC项目还采用了旁路放风技术。

5000t/d CDC预分解系统的开发与设计

5 000t/d CDC预分解系统包括5级双列CNC预热器系统和CDC分解炉。CNC旋风筒的设计思路符合新型低压损旋风筒的发展方向,采用了高截面风速、三心270°包角大偏心蜗壳、切角五边形进风口、短内筒、大内筒、低进出口风速等设计方法,优化了系统参数。CDC分解炉的设计改善了炉内浓度场和温度场分布的均匀性,提高了炉容利用率,料气停留时间比在优化设计中得以提高,有利劣质煤的利用。冷模实验证实了5 000t/d CDC预分解系统的先进性和可靠性。

CDCS10015预热预分解系统设备的开发

UCC万吨熟料水泥生产线采用了CDC系列低压损低氮型预分解烧成系统。CDC系列低压损低氮型预热预分解系统是成都院在完备的理论研究和大量试验基础上,结合已投产项目的使用情况,不断总结论证后开发的第二代预热预分解系统。该系统具有结构设计合理,节能效果显著,系统阻力低,分解炉炉容大,物料停留时间长,适应燃料能力强等优点。CDC系列日产万吨熟料预热预分解系统的成功应用,打破了欧美公司在该领域的垄断地位,填补了国内的空白。

分解炉和回转窑用煤比例的探讨

对分解炉和回转窑在预分解窑系统中所起作用的认识差异，决定了管理和操作人员在生产过程中对其燃料使用比例控制上的差异，影响着操作人员的操作思路，同时也影响着烧成系统的产质量及热耗。已有不少文章从理论和实际应用方面对此进行过论述，本文对这些论述进行梳理。并结合我公司5000t／d生产线在线CDC分解炉烧成系统2010年熟料28d强度偏低和2013年窑内频繁出现黄心料时，在系统投料量和总用煤量不变的情况下，对窑炉用煤比例进行过大调整的经验，总结窑炉用煤比例的变化对生产的影响，同时探讨判断窑炉用煤比例是否合理的依据。

分解炉锥部结皮原因分析及解决措施

我公司在2009年和2011年相继建成投产了1条2500t／d和1条5000t／d新型干法水泥生产线，年水泥生产能力达到了300万t，成为青海最大的水泥生产企业之一，其中2500t／d生产线于2009年6月建成投产，熟料煅烧系统为单系列五级旋风预热器带CDC分解炉系统。在试生产初期，系统设备运行稳定，质量较好，但在运行过程中发现，

预热器和分解炉结皮的分析及处理

我公司2 500t/d生产线于2008年8月24日点火试生产。采用喷、旋结合的CDC分解炉,炉内采用2个皮拉德多通道型燃烧器。投产后,预热器、分解炉及炉缩口结皮严重,使系统通风量减小,造成窑内产生还原气氛和煤粉不完全燃烧现象。

CDC预热分解系统在5000t／d生产线的应用

CDC预热分解系统是成都建材工业设计研究院对SF,N-SF和C-SF分解炉型进行分析,反求,建模试验后,在成功总结了已经投入运行的700～2 500t/d干法和湿磨干烧生产线的基础上,开发出的具有独立知识产权的,由CNC五级旋风预热器和CDC分解炉组成的CDC预热分解系统,并首次在海螺集团白马山水泥厂5 000t/d新型干法线成功投入应用的国内第两条CDC预热分解系统（另1条山东烟台东源水泥有限公司日产5 000t）.

HTCC5000t／d熟料生产线预热预分解系统的开发

海德堡多哥5000t／d熟料生产线工程的预热预分解系统采用CNC型4级旋风预热器，该项目全面优化了预热器的整体结构，增强了预热器的预热和分离效果，降低了预热器整体的阻力。分解炉采用了带有空气分级的低NOx型CDC分解炉，三次风弱旋流与强喷腾流形成的复合流，二者强度合理配合，强化了物料的分散，整个温度场分布更加合理，并增强了对燃料燃烧的适应性。该分解炉通过空气分级对燃料型NOx进行抑制，并降低了NOx的生成量。本项目还采用了旁路放风技术。

高海拔地区预分解窑热工标定与工艺分析

平凉海螺一线4500t／d新型干法水泥熟料生产线，烧成系统采用带喷旋型CDC分解炉的双系列五级CDCS5015旋风预热器和Ф4．8m×74m回转窑，分解炉规格为Ф7500m，冷却机为LBTF5500液压传动篦式冷却机。

处理预分解窑工艺故障三则

我公司新建1500t／d新型干法生产线，采用Ф3．3m×50m回转窑和CDC分解炉，以烟煤作为燃料，采用石灰石、黏土和铁粉三组分配料方案，于2005年3月投产，5月份通过3d达产达标。由于种种原因，到2005年底以前，窑运转率一直很低。由于以前配料方案不能满足窑稳定运行的要求，2006年初决定改为石灰石、黏土、砂岩和铁粉四组分配料，熟料三率值控制在：KH=0．88-0．92，SM=2．7±0．1，IM=1．6±0．1。此方案是可行的，窑运行也相当稳定，以前经常结球、结圈的工艺故障很少出现。为满足太中银铁路对低碱水泥的需求，7月份决定改用石灰石、煤矸石、砂岩和铁粉四组分配料，取得了成功。进入8月份后，雨季降水较多，原料供应出现紧张，成分波动较大，工艺故障较多，通过对故障认真分析与处理，严格控制原燃料质量，现在窑运行稳定。本文就8月份以来出现的窑系统工艺故障与处理作一介绍。

预防预分解窑结后圈的原因与对策

我公司1200t／d熟料干法水泥生产线于2005年3月投产，生料采用石灰石、砂岩、河泥、沙子、硫酸渣及黄铁矿石六组分进行工艺配料，熟料烧成系统采用成都院带CDC分解炉的单列五级低压损预热器分解窑，回转窑规格为Ф3．3m×52m，设计熟料生产能力为1200t／d，熟料冷却系统采用LBTF1400型第三代控制流篦冷机。

1200t/d预分解窑用风的控制

我厂1200t／d熟料新型干法水泥生产线，生料采用石灰石、砂岩、粉煤灰、河泥、风积沙和硫酸渣六组分进行工艺配料，熟料烧成系统采用成都院带CDC分解炉的单列五级低压损预热器窑，回转窑规格为书3．3m×52m，设计熟料生产能力为1200t／d，熟料冷却系统采用LBTF1400型第三代控制流篦冷机。现结合生产实际，对RF5／1200预分解系统、LBTF1400篦冷机和巾3．3m×52m窑在生产过程中的用风控制体会介绍如下。

华润鹤庆水泥2500t/d烧成系统技术改造

1项目概况 华润水泥（鹤庆）有限公司#1窑2500t／d生产线，于2007年3月开工，2008年5月点火投产，生产线由成都建筑材料工业设计研究院有限公司（简称“成都院”）设计。公司地理位置海拔高度达2300m左右，属高海拔条件，烧成系统的选型上特别增大系统规格，采用Ф4．3m×62m回转窑，五级旋风预热器带CDC分解炉以及成都院第三代空气梁篦式冷却机。经过近几年的运转，

用微硅粉取代硅石配料生产低碱熟料的体会

我公司2500t/d生产线主要由CDC分解炉、单系列五级旋风预热器、Φ4.0m×60m回转窑及LBTF2750篦式冷却机组成。2012年1月我公司为铁路部门生产铁路专用低碱水泥,原采用石灰石、硅石、青土和硫酸渣四组分配料。由于硅石矿比较远,价格高;再加上硅石易磨性差,生料磨产量低,磨辊、

4800t/d生产线窑尾系统的改造与调试

利用大修机会对4 800 t/d生产线窑尾系统进行了改造,主要包括CDC分解炉的扩容、窑尾缩口由圆变方、三次风管入炉位置的调整、锁风阀及撒料箱的更换。改造完成投料后,出现了一系列问题,经过不断地调试与改进,产量达到了5 600 t/d,熟料标准煤耗由108 kg/t降低至106 kg/t,发电量也基本稳定在8.0 MW,熟料电耗由58.5 k Wh/t降低至56.5 k Wh/t,达到了预期效果。

高原型1650t/d生产线的优化改造

我公司1号1 650t/d生产线窑规格为Φ4 m×60m,窑尾采用四级旋风预热器和CDC分解炉,厂区海拔高度为2429.3m。该线由双立筒预热器窑改造而成,部分设备是从旧线设备改造扩容而来,投产时整体运行基本正常,能够达到设计产量。后来由于设备、工艺等问题，系统产能和运行参数都逐渐变差，严重影响了企业效益。为此我公司和南京工业大学共同对该线烧成系统进行综合热工检测，并在此基础上对系统进行了一系列的优化改造．取得了较好的效果。

篦冷机“堆雪人”的原因分析及解决措施

我厂2500t/d熟料生产线主要由成都建筑材料工业设计院有限公司设计的CDC分解炉,2-1-1-1-1系列五级旋风预热器,φ4.0m×60m回转窑及LBTF2750篦式冷却机组成。2010年11月我厂为铁路部门生产铁路专用低碱水泥。在生产初期发生了一次严重的篦冷机＂堆雪人＂工艺事故。