基于模型定义的CMM检测编程方法研究

基于当前全三维数字化设计技术的发展,手工识别和获取工件的测量信息不仅使得设计中定义的检测信息难以直接利用,增加了重复性劳动,并且可能产生输入错误,已不能满足的自动化、智能化的要求。结合当前测量技术和数字技术的发展,提出一种基于模型定义的CMM检测编程方法研究。重用了在设计阶段的3D CAD模型和与之关联的GD&T信息,结合测量和质保工艺来进行检测规划,生成驱动CMM运行的检测程序。

基于PMI驱动QLM平台的CMM检测规划研究

结合MBD制造条件下数字化检测技术的发展,为了解决产品几何精度失控的问题,提出了一套完整的基于MBD的PMI驱动QLM平台的解决方案。以MBD检测模型作为检测信息载体,以NX/UG、VSA、DPV软件作为软件平台,让"功能要求、设计规范和测量方法"有了很好的统一,有效缩短了产品的检测周期,提高了检测效率与检测质量。本文重用了基于MBD的CMM检测编程规划的研究,结合具体实例来阐述PMI驱动QLM平台的构建。

铣刀及检测技术对直齿锥齿轮加工质量的影响

目前直齿锥齿轮加工不能满足C919民用飞机高升力直齿锥齿轮鼓形齿加工要求。基于数控铣削加工技术分析了影响锥齿轮加工精度的关键因素,通过改进铣齿刀具参数和刀具材质来提高加工精度,并对直齿锥齿轮的检测精度提出了更高要求。介绍了CMM齿貌检测、中点齿厚检测、数控接触区滚动检测、标准齿轮等检测方法及其测量精度,为制造性能优良、精度与质量更高的直齿锥齿轮提供支撑。该加工与检测技术使得直齿锥齿轮加工精度从GB/T 11365—2019的7级提高到5级,确保了C919大型民用飞机高升力系统直齿锥齿轮研制。

基于视觉、CAD 和 CMM 的自由曲面的逆向工程

讨论了基于视觉、ＣＡＤ和ＣＭＭ的自由曲面的逆向工程，重点强调了如何将机器视觉与ＣＡＤ和ＣＭＭ进行系统集成的问题．以西安交通大学机械制造系统工程国家重点实验室的集成环境为背景，提出了系统结构，设计了工作流程，论证了其中的关键技术———立体视觉、曲面造型和ＣＭＭ检测．这项研究将提高ＣＭＭ的智能化和柔性，为逆向工程的研究开辟了一条新途径．

德国HELLER加工中心孔加工位置度误差探析

指出了随着我国经济的不断向高质量方向发展,高端制造行业在国民经济中的比重日益提高,某汽车公司为提高产品生产质量,引进HELLER加工中心,在实际使用过程中,发现其在加工某型发动机缸体主轴承盖螺栓孔时,孔的位置度超差。通过CMM对某型发动机缸体主轴承盖螺栓孔进行检测,根据CMM检测报告,逆向分析出了产生超差的原因,并进行逐一排查,找出了其超差原因,并进一步改进了西门子加工程序,从而满足加工精度要求并实现了效率的提升。

虚拟PCF在汽车零部件品质育成中的优势

在新车型品质育成过程中,PCF(即零件匹配检具,下同)工具的使用,使品质育成的效率大大提高。主机厂在PCF过程中发现手工检测有很多局限性,但主机厂在PCF(零件匹配检具)过程中发现手工检测有很多局限性:首先受检具功能制约,即使愿意投入成本增加检具功能,也不能实现所有型面都可检测;其次检测数据的准确性稳定性受到检测人员的制约。目前随着CMM检测工具的广泛应用,一种基于CMM检测的激光扫描仪器,在日本企业内得到广泛应用,中国市场也开始逐渐投入。受到CMM激光扫描仪的启发,本文提出零件虚拟匹配的设想,如果将来能应用到零部件的尺寸育成过程,将大大节约育成成本,减少检具投入、甚至将检具简化成定位机构,同时将大大缩短模具整改的周期,节约试制成本。