波形控制CO_(2)焊电源电路结构仿真研究

短路过渡型CO_(2)弧焊系统在焊接过程中易产生飞溅,这主要是焊接过程中电弧能量不稳定和熔滴过渡状态不理想所致。为解决这一问题,从弧焊系统主电路结构出发,构建了全逆变和后级加入斩波两种不同控制方式的数学模型。在一定假设条件下,使用MATLAB中的Simulink模块建立两种控制方式的仿真模型,并对两种主电路结构下的输出波形进行对比分析。结果表明,后级加入斩波控制的主电路结构能更有效地满足CO_(2)焊短路过渡低飞溅的需求。这种控制方式能够通过调节电弧能量和熔滴过渡状态,降低焊接过程中的飞溅,提高焊接质量。此外仿真结果还显示,后级加入斩波控制的主电路结构在降低飞溅的同时,还能够有效改善焊接过程的稳定性,提高焊接效率。这对于优化CO_(2)弧焊系统的控制方式和提高焊接质量具有重要的理论意义和实际应用价值。

焊装车身CO_(2)焊接工艺对涂胶烧蚀的影响分析

利用钣金试板施加CO_(2)焊接及车身用胶涂敷工艺,研究胶到CO_(2)焊道距离远近对胶烧蚀的影响。结果表明:涂胶到CO_(2)焊距离对胶烧蚀影响显著,随着涂胶到CO_(2)焊距离的增大,车身用胶烧蚀情况逐渐减弱,当涂胶压覆后的胶边缘到CO_(2)焊距离大于30mm时,车身用胶未出现烧蚀情况。

CO_(2) 气体保护焊工艺提升路径探析

CO_(2)气体保护焊是一种十分重要的焊接方式,具备高效率、节约能源、操作简单便利、适用性强等优点,逐渐替代了手工焊条电弧焊的地位。基于此,分析对比CO_(2)气体保护焊和焊条电弧焊,解析焊接质量的控制要素以及焊接工艺操作要点,为焊接实际操作提供一定的参考。

CO_(2)气体保护焊的焊缝形貌建模及虚拟化仿真系统开发

建立了CO_(2)气体保护焊工艺参数与焊缝几何尺寸(熔宽、熔深)之间的多层感知机神经网络预测模型,并基于焊接试验数据训练模型,确定了模型的数学解析式;通过分析焊缝截面和表面形貌特征,建立焊缝形貌的虚拟化仿真模型;通过python编程开发了焊缝形貌预测与虚拟化仿真系统。结果表明:所建立的多层感知机神经网络预测模型对熔宽预测的最大偏差为0.097 mm,模型拟合优度为0.999269,对熔深预测的最大偏差为0.051 mm,模型拟合优度为0.999567;建立了以焊缝熔深和熔宽为输入变量的焊缝截面形貌数学模型和以焊缝熔宽为输入变量的表面形貌数学模型。

复杂节点CO_(2)气体保护焊焊接施工技术

结合钢结构施工的特点,建议在钢结构焊接作业过程中,使用CO_(2)气体保护焊接施工技术。结合新国展二期项目对CO_(2)气体保护焊接技术进行深入的研究分析,介绍CO_(2)气体保护焊接的工作原理与施工技术要求,并对施工过程中的施工质量关键点、施工难点做简单的介绍。经过实践以后得出,CO_(2)气体保护焊接可以大幅度地提高钢结构的焊接施工效率,同时还能够保证钢结构焊接作业的质量,降低施工人员的劳动强度。

CO_2气体保护焊电弧稳定性评价指标研究

本试验采用汉诺威焊接质量分析仪对电弧电压和焊接电流信号进行采集,并自动生成电压电流波形图、电弧电压和焊接电流的概率密度分布图(PDD图)及短路时间、燃弧时间、加权燃弧时间、短路周期的频次分布图(CFD图),并分析电弧过程的电特性,找到熔滴过渡以及焊缝成形的主要影响因素。结果表明:电弧电压和电流对短路过渡有明显影响。电弧电压影响电弧稳定性、飞溅大小、焊缝熔宽等。电压偏低,过渡过程不稳定,飞溅较大;电压偏高,将会出现混合过渡;当电弧电压在18V时,电弧稳定性较好。焊接电流影响焊丝熔化速度、过渡频率、飞溅大小、焊缝质量等。电流偏低,出现断弧现象,焊缝成形差;电流过高,飞溅大,电弧不稳定,出现无效短路;焊接电流在160 A左右焊接电弧较稳定,飞溅少,焊缝成形好。

CO_(2)气体保护焊短路过渡电弧点焊对接薄板技术

:分析了CO2 气体保护焊短路过渡电弧点焊过程及特点 ,利用短路过渡电弧作用小的特点可进行薄板的点焊对接。点焊时 ,在短路之前使焊丝端部预先熔化 ,引弧后使焊丝熔化速度大于送丝速度 。

CO_(2)短路过渡气体保护焊质量控制的研究

:针对CO2 短路过渡气体保护焊的电弧特点 ,利用统计方法从电弧电压、电流中提取幅值和时域的 6个统计参数 ,作为焊接质量的评价依据。同时 ,针对CO2 气体保护焊常见的飞溅大和成型差等问题 ,设定焊接质量参数W ,并将神经网络技术引入质量评价系统 ,以求建立统计参数和质量参数之间的关系模型。通过实验 ,以神经网络估测的质量参数值W作为焊接生产过程质量控制的质量指标 ,绘制了中位数—极差控制图来实现对焊接过程的质量管理 ,初步构建了CO2

STT型CO_(2)焊在全位置焊中的应用

着重阐述了STT型CO2焊的焊接特点以及在全位置焊中的应用。

CO_2/MAG气体保护焊在石油工程建设中的应用

介绍了CO_2/MAG气保焊工艺方法,分析了CO_2焊接接头韧性偏低的产生原因及防止措施,不同种类的气体与焊丝相结合的工艺特点及控制焊缝成形的操作技术。

药芯焊丝CO_(2)气体保护堆焊在加氢产品制造中的应用

主要介绍药芯焊丝CO2气体保护焊进行不锈层堆焊工艺试验和工艺评定，并应用于加氢产品中，取得良好效果。

10 mm厚Q1100E板材CO_(2)气体保护焊焊接性研究

为研究10 mm厚Q1100E板材的焊接性,在碳当量分析的基础上,采用气体保护焊,使用混合气体(φ(Ar)80%+φ(CO_(2))20%)保护,气体流量20~25 L/min,焊前试板预热温度至180~200℃。经过试验结果分析,Q1100E钢板在热输入为8~12 kJ/cm的条件下焊接,焊接接头的拉伸性能、弯曲性能和冲击性能均符合标准要求。

衬瓷氩弧焊打底+CO_2气保焊盖面技术在大口径厚壁不锈钢工艺管道焊接中的应用

用陶瓷衬垫氩弧焊普通焊丝打底焊接不锈钢管道可以免去充氩、清根、打底层焊缝韧性差的问题;药芯焊丝CO2手工焊盖面可以实时观察焊缝熔合情况,避免产生焊接缺陷;同时熔敷速度快,气渣联合保护,工艺性能好,飞溅少,焊缝成形美观,能节省材料,提高施工效率和缩短工期。

全自动CO_(2)气体保护横焊在船舶焊接的应用

全自动CO_(2)气体保护横焊设备简单,操作灵活,对焊工的操作技能要求较低。横焊焊缝具有表面波纹均匀、宽窄一致、高低平整、成型美观等优点。采用钛型全位置焊接药芯焊丝,开非对称V形坡口,在一定的焊接工艺及焊接参数下能够获得成形美观的焊缝。经焊接无损检验和力学性能试验表明:焊缝质量符合要求,焊接质量好。

基于气泡浮出速度理论的CO_(2)气体保护焊焊缝中气孔倾向探讨

CO_(2)气体保护焊焊缝中气孔类型可以归纳为两大类(冶金反应型和析出型),气孔的性质分别为CO气孔、氢气孔及氮气孔。气孔的形成由气泡生核、长大、逸出三个阶段组成。CO_(2)气体保护焊对气孔的敏感性是该工艺方法冶金特性所决定的。在工艺影响因素中,对气孔倾向影响较大的主要是焊接电流、电弧电压、气体流量、电源极性及焊接速度。“焊接飞溅小与气孔倾向大”的不协调关系,与熔滴过渡形态及熔滴携带气体行为相关。严格控制焊材成分、母材成分及坡口清洁度是控制焊缝中气孔的必要条件,而采用正确的工艺参数、辅助工艺及操作技术则是控制气孔的充分条件。

CO_(2)气体保护焊焊接气孔产生的原因与应对方案

目前船体修理和建造过程中多采用CO_(2)气体保护焊接方式,焊接过程中产生气孔是比较常见的缺陷,危害虽然不及裂纹、未熔合等缺陷那样严重,但是对船体焊缝的密性有很大的影响。为了解决此问题,文章中首先梳理了焊接气孔的种类,分析了产生的原因,并从工艺技术、现场施工、设备设施这3个层面阐述了控制要点,研究出一套完整的应对方案,论证结果表明,采取有效措施基本可以消除气孔缺陷。

工业机器人CO_(2)气体保护焊焊接工艺研究

通过工业机器人CO_(2)气体保护焊在塔式起重机中角焊缝的焊接工艺的研究,分析不同焊接工艺参数下,对焊接结果的影响,发现焊缝中存在气孔、裂纹、飞溅等缺陷。根据文献查阅和相关试验,提出了相应的解决措施,并最终制定了合理的、能够指导生产的焊接工艺参数,参数结果可为生产提供指导性依据。

两种类型焊丝在桥梁角焊缝中的应用试验及工效分析

桥梁制造大量采用实芯焊丝焊接,与船厂习惯采用药芯焊丝不同,针对公司承接的桥梁单元制作工程,本文使用CO_(2)角焊小车,采用相同直径的实芯焊丝和药芯焊丝在不同的焊接参数、不同的焊接工件角度、不同的焊接工件坡口的工况下进行应用对比试验。通过焊接试验两种焊材的适用焊接参数、焊缝成型、焊接效率等数据,对比分析两种焊材焊接的应用差异和工效差异,并将结论应用于产品建造。

对工程机械覆盖件焊接外观面焊印消除的研究

CO_(2)气保焊、激光焊接、钣金结构粘接胶对1.5~3mm厚的Q235钢工程机械覆盖件焊接后外观面焊接变形、焊印的影响对比分析和研究。结果表明:CO_(2)气保焊焊接的变形影响最大,焊印最明显;激光焊接头纵向和横向残余应力峰值均要低于CO_(2)气保焊接头。激光焊热输入较小,对母材的塑性压缩效应低是造成接头残余拉应力峰值较低的主要原因。激光焊可以替代CO_(2)气保焊进行Q235钢薄板焊接,激光焊接材料表面变形小;钣金结构粘接胶在装载机覆盖件上运用,能够有效消除覆盖件外观面上的焊印。工程机械行业覆盖件产品运用激光焊接、钣金结构粘接胶相结合的方式,可以大大降低焊印对外观质量带来的影响。

垂直自动气电焊斜坡焊接技术的推广应用

在大力推广高效自动焊技术的前提下,通过对垂直自动气电焊斜坡焊接技术的应用研究,利用现有设备因地制宜地研制实用工装、扩大其应用范围,并与半自动CO_(2)气体保护焊进行对比分析实验。结果表明:自动气电焊的应用为斜坡焊接提供了理论依据及技术参数,能提高焊接效率和焊接质量。