CRH2型平台动车组夏季空调滤网清洁周期优化研究

根据目前CRH2型平台动车组运行情况,由于环境复杂、持续运行时间长、线路长,检修难度大,造成动车组运行里程和时间存在不匹配的现象,致使CRH2型平台动车组空调滤网清洁周期较为频繁、任务量大、成本高。针对此现象提出滤网清洁周期优化方案并进行跟踪。在既有运用修基础上优化形成符合本局的运用修程,合理制定动车组空调滤网清洁周期,在保证安全的前提下降本增效。

CRH380B型动车组塞拉门主锁气动改造

分析了CRH380B型动车组塞拉门解锁开门及关门锁定过程的控制逻辑及动作流程,基于塞拉门结构和工作原理指出了在实际运用检修中电动主锁结构具有较高的故障率,阐述了对主锁进行气动改造的必要性和有效性。对于气动改造实施方案的主要流程、内容进行了说明,并根据经验总结了改造过程中由于部件安装、管路连接、电气线路布置连接等原因可能产生的衍生故障,为更好地把控质量、保证安全提供了指导。

CRH1A平台动车组主控手柄故障分析

动车组主控手柄是司机用来操纵动车组运行的主令控制器,也是司机用来发出动车组运行过程中牵引或制动指令的主令控制设备,其功能的稳定性直接影响动车组运用安全。以CRH1A平台动车组实际运用过程中发生主控手柄故障为线索,从主控手柄控制功能及诊断机理,深入分析主控手柄故障模式及故障原因,发现主控手柄源头设计缺陷及运用检修标准不合理的问题,提出通过优化诊断逻辑、完善检修标准及进一步研究主控手柄国产化替代原有进口主控手柄等防控措施,提高了主控手柄控制稳定性,保障了动车组运行安全。

CRH1A型动车组内外压差影响车门关闭成因及对策

以CRH1A型动车组在运用过程中报出“门没能闭锁”故障为线索,对影响车门关闭成因进行了深入分析,根据空调隧道模式下风门两种不同工况对车门关闭影响进行了模拟测试,提出优化动车组空调风门控制逻辑改善车内外压差,从而解决因车内外压差过大导致报出车门没能锁闭问题。

CRH1A-A型动车组意外解钩故障原因及防控措施研究

基于CRH1A-A型动车组运用过程中发生的意外解钩故障,从故障发生逻辑、电气原理、车钩结构等方面进行了分析研究。总结了运用过程中造成重联动车组报意外解钩故障的4方面原因,提出了CRH1A-A型动车组车钩运用检修优化标准及意外解钩故障的防控措施。

CRH2A动车组车门关闭故障分析及逻辑优化

动车组开关门的稳定可靠性是保障动车组安全运行的重要指标,文章通过对CRH2A动车组车门动作原理进行分析,总结得出动车组总风压低、调整螺钉过紧以及驱动机构的抗磨卡滞是导致车门关闭故障的主要原因,并针对上述故障原因提出了针对性防控措施,进一步降低了车门故障率。同时通过试验和数据分析发现车门关闭时间、关门图标以及车门关闭的信号采集不合理,存在一定的安全隐患,对此提出了逻辑优化方案,进一步保障了动车组的安全运行。

CRH1A平台动车组主断路器断开故障解决方案

CRH1A平台动车组存在变流器模块控制板卡存储器偶发校验失败的故障,该故障一是造成牵引系统报出变流器模块通信故障,打开分离接触器;二是造成主断路器保护性断开。这种保护机制会导致列车丢失至少40%的功率,严重影响列车牵引功率和旅客舒适度。为了降低该故障对动车组运行的不良影响,拟通过优化牵引系统软件的方式,实现故障发生后只断开分离接触器而不再断开主断路器。

CRH2型动车组车钩间隙与车辆纵向冲动影响分析

为研究CRH2型动车组车钩间隙与车辆纵向冲动间的相关性,结合车钩结构特点、检修技术及运用经验,通过对列车启制动过程中动力学参数、不同车钩间隙情况下列车加速度变化率的分析,确定了车钩间隙与列车纵向冲动间的关系。从产品结构、检修工艺等方面提出了优化建议,通过减小车钩金属件间隙,减弱动车组运行过程中的纵向冲动,并在实际运用中取得良好效果。

半实物仿真平台中CRH5型动车组牵引变压器数学建模

变压器通过线圈间的电磁感应实现电信号之间的相互转换。在CRH5型动车组半实物仿真平台中,变压器通过基于FPGA的数学模型的方式来实现。由于FPGA板卡的特性,需要将连续的变压器数学模型通过Tustn变换转换成离散的模型。将所搭建的模型与MATLAB中Simulink电气库中的模型进行离线及在线仿真对比,验证了所搭建模型的正确性。将所搭建的模型应用到CRH5半实物仿真平台,可以实现与实际TCU的系统联调。

250 km/h动车组气动载荷及动态气密特征的实车试验

为了对长期运行的现役列车车体疲劳及静强度提供载荷边界输入条件,并加强对车体气动载荷特性和车内压力舒适性的长期运用评估,采用实车试验的方法得到CRH5A型动车组线路气动载荷和频率特征及不同隧道运行工况下车内外压力波动和车内压力舒适性特征,结合实测数据和所提出的动态气密指数分析方法,计算整车动态气密指数。研究结果表明:在京沈客专沈阳—朝阳试验段,车体绝对气动压差变化范围为−2.53~0.71 kPa;车体外两侧压力无明显主频;间隔1 s和3 s的车内压力变化量最大值分别为294 Pa和383 Pa,尾车的车内压力波动最剧烈。列车通过黑山隧道、下窝堡隧道、扣莫明洞隧道、三棱山隧道4个典型长度隧道的整车动态气密性指数计算结果分别为10.46、12.13、11.06和14.40 s,对于同一列车而言,列车的动态气密指数未因所通过隧道长度的不同而有较明显的离散特征。

CRH380B动车组牵引变压器二次侧接地故障原因及解决措施

基于CRH380B动车组牵引变压器二次侧接地的原理分析,针对目前CRH380B动车组牵引变压器二次侧接地检测存在的问题,梳理可能发生的故障点及处理方案,并从源头、结构等提出解决措施,可以保障后续的检修更快、更精准地确认车组牵引变压器二次侧接地故障点,并大幅度减少故障的发生,以提高动车组的故障处置及检修水平,降低车组故障运营风险,保证车组安全稳定的运营秩序。

CRH2型动车组列车交会空气压力波试验分析

阐述胶济线CRH2型动车组列车交会空气压力波实车测试情况,对测试结果进行详细分析,并将实车试验结果与数值模拟计算结果进行比较。研究结果表明:250 km/h等速交会情况下,实车试验测得的车体表面交会压力波最大幅值为1 195 Pa,在铁路线间距为4.4 m的条件下不会对列车运行安全产生影响;车厢内最大压力变化幅值为19 Pa,仅为车体表面压力变化幅值的1.6%,车厢内产生的压力变化幅值不会对乘客舒适性产生影响;在4.4 m线间距情况下,被测试的CHR2型动车组上的交会压力波幅值近似与同型号等速交会动车组运行速度的平方成正比;数值计算与实车试验得到的规律基本吻合,计算与试验结果相差5.15%,数值计算结果可信。

CRH2型动车组轴承-车轴耦合系统过盈配合静力学行为研究

动车组在运营中其轴承内圈与车轴耦合系统过盈配合接触面常会出现微动损伤。考虑载荷和过盈量等参数影响,建立CRH2型动车组轴承-车轴耦合系统的有限元模型,通过分析不同线路与不同过盈量下静态耦合系统的应力分布和配合面的变形情况,研究轴承-车轴系统过盈配合的静力学行为。结果表明:同一过盈量,系统在曲线线路的最大应力比直线线路大;同一线路,过盈量越大最大应力越大,其配合面塑性变形也越大,当过盈量为0.15 mm时,已超出最大允许值,轴承内圈产生裂纹。研究结果能够为动车组轴承-车轴过盈配合微动损伤研究提供一定的参考依据。

CRH_2型动车组网侧变流器谐波研究及电感设计

CRH2型动车组网侧变流器采用单相三电平拓扑结构。以单相二电平网侧变流器输入电压的谐波计算为基础,进而分析单相三电平网侧变流器输入电压和输入电流的谐波特性,最后研究了影响其输入电流谐波畸变率的因素,并详细介绍了电感设计原理。MATLAB仿真和试验结果与理论分析一致。

CRH_2型高速动车组无线数据传输装置研制

结合高速动车组的运用和维护的需求,介绍了CRH2型高速动车组无线数据传输装置的作用和功能,并从该装置研制的技术方案和设计实现方面,对装置作了进一步阐述。

CRH2型动车组中间车钩缓冲装置参数分析

通过分析CRH2型动车组用中间缓冲装置的结构与工作原理,提出了复式橡胶缓冲器参数的设计原则:复式缓冲装置中一侧缓冲器在受到压缩变形时,另一侧的缓冲器在预压缩力的作用下产生变形,并能充满由于立板移动而产生的空间;最大限度保证复式缓冲器零初始压力的特点,提升动车组车辆的运行舒适性。仿真分析和现车检测验证了中间车钩缓冲装置参数设计的合理性。

CRH2型动车组国产化BCU通信网关的设计与实现

介绍了CRH2型动车组国产化制动控制单元(BCU)与车辆信息终端装置之间的通信网关,提出了网关硬件系统的实现方案,并给出其主程序以及各个子程序的设计思路,实现了BCU与车辆信息终端装置之间的通信。并通过将国产化BCU在CRH2型动车组BCU试验台试验,对设计网关功能进行验证。

CRH_(2A)/CRH380A统型动车组用钩缓装置概述

结合CRH_(2A)/CRH380A统型动车组用车钩缓冲装置的结构特点,介绍了能够与CRH_(1/3/5)型动车组相互救援的车钩缓冲装置系统,并分别对前端车钩缓冲装置、中间车钩缓冲装置和过渡车钩的原理、结构和参数进行了分析说明。

CRH2型动车组制动系统防滑控制的优化

高速列车一般采用空气制动联合再生制动方式进行制动调速或停车,空气制动和再生制动均为粘着制动,受轮轨间粘着系数的影响。随着速度的提高,轮轨间的粘着系数呈降低态势,动车组出现滑行的概率增大,因此动车组的防滑控制也越显重要。本文通过对CRH2型动车组运用问题的梳理及原因分析,提出相对应的防滑控制优化方案,能有效地减少防滑系统故障。

基于可靠性维修的CRH_2型动车组修程修制优化研究

分析CRH2型动车组原型车维修体系,探索研究修程修制优化及优化方向、优化内容、优化项点,适当调整检修周期,对涉及安全和可靠性项点的内容采取适当的措施,用周期跟踪和验证的方法提高可靠性维修。