加氢饱和C10^+重芳烃的轻质化反应工艺考察

随着C_(10)^+重芳烃的产量大幅上升,对C_(10)^+重芳烃的有效转化利用技术需求日益迫切,开发了一种将加氢饱和C_(10)^+重芳烃转化为轻质芳烃的高效轻质化催化剂及工艺。采用气相色谱和全二维色谱对加氢饱和C_(10)^+重芳烃进行了组分分析,研究了反应温度、氢气压力、质量空速、氢油比等工艺条件对轻质化的转化率和选择性等结果的影响,以及催化剂的长周期稳定性和再生性能。在考评温度380℃,氢气压力5.0MPa,液体质量空速1.5 h^(-1),氢油体积比1 000的条件下,C_(10)^+的转化率达到75%以上,轻质芳烃,包括苯、甲苯、二甲苯、C_9和C_(10)的选择性65%左右,得到的轻质化产品中,苯、甲苯和二甲苯(BTX)的占比达到75%以上,苯产品纯度大于98%,二甲苯纯度大于99.2%。研究表明,所用的轻质化催化剂具有良好的长周期稳定性,在300 h的连续反应中,C_(10)^+的转化率和轻质芳烃,包括BTX,C_9和C_(10)的选择性保持稳定。长周期运行后失活的催化剂经过简单的焙烧可以再生,再生催化剂的活性与新鲜催化剂的活性相当。将加氢饱和和轻质化技术进行耦合,从C_(10)^+重芳烃生产轻质芳烃,能够极大地提高C_(10)^+重芳烃的利用价值,具有很好的技术可行性和工业应用前景。

C_(9)^(+)重芳烃加氢脱烷基反应的热力学分析

选取两种典型C_(9)^(+)重芳烃原料,其烃组成以三甲苯和甲乙苯为主。选择三甲苯和甲乙苯为模型化合物,计算了其在350~650℃温度范围内加氢脱烷基反应的标准摩尔反应焓变、标准摩尔吉布斯自由能变和标准平衡常数,并进行了反应热力学分析。结果表明:三甲苯和甲乙苯的加氢脱烷基反应均为放热反应,且反应的放热量与分子结构的对称性成负相关关系,这可能与克服甲基或乙基空间位阻相关;在标准状态下三甲苯和甲乙苯脱烷基反应可自发进行,平衡状态下三甲苯和甲乙苯脱烷基反应进行程度较深,且随着脱烷基数目的增加,脱烷基反应进行程度增加,而提高反应温度不利于反应向脱烷基反应方向移动。

C_(9)^(+)重芳烃催化加氢脱烷基技术研究进展

随着我国芳烃联合装置、乙烯裂解装置的扩能或新建,国内C_(9)^(+)重芳烃产量也大幅增加;利用催化加氢脱烷基技术将C_(9)^(+)重芳烃转化为BTX等轻质芳烃,对炼化企业具有良好的经济效益。本文以C_(9)^(+)重芳烃生产BTX为出发点,阐述了催化加氢脱烷基反应体系中的碳正离子机理和自由基机理,概述了国内外催化加氢脱烷基反应工艺和催化剂的研究进展,并分析了各工艺、催化剂的优缺点,最后对反应机理、工艺及催化剂的发展方向进行了展望。增产BTX的同时联产三甲苯、四甲苯等高附加值单体芳烃是未来催化加氢脱烷基工艺的发展方向。新型催化剂的研发方向则应结合具体的生产目标和反应机理,定向制备出高活性、高选择性、高稳定性的催化加氢脱烷基催化剂。

C_(10)^+重芳烃催化加氢脱烷基反应研究

用等体积浸渍法制备了单层分散的MoO_3/γ-Al_2O_3催化剂。以C_(10)^+重芳烃为原料,用固定床反应器考察了所制备的催化剂加氢脱烷基性能。研究表明,MoO_3/γ-Al_2O_3是C_(10)^+重芳烃加氢脱烷基反应的高活性催化剂,并考察该催化剂在不同工艺条件下的加氢脱烷基性能。在反应温度(550～575)℃、压力5 MPa、空速(1.0～1.5)h^(_1)和氢烃物质的量比为7～10条件下,C_(10)^+重芳烃转化率达67%以上,C_9^-芳烃的选择性超过80%。100 h的性能评价结果表明,该催化剂具有较好的稳定性。

C^(+)_(10)重质芳烃轻质化工艺技术研究

为解决重质芳烃难以处理的问题,开发了一种C_(10)^(+)重质芳烃轻质化工艺。以某炼厂生产的C_(10)^(+)重质芳烃和新鲜氢气为原料,在工业侧线装置上进行性能评价。在优化操作条件下,C_(10)^(+)重质芳烃经轻质化工艺流程处理后可转化为混合芳烃和C_(7)轻烃及以下组分,其中混合芳烃质量约占产物质量的57%,混合芳烃中以C_(8)—C_(10)芳烃为主,且主要为单环芳烃,可作为目前歧化与烷基转移技术的原料,用于生产对二甲苯。通过C_(10)^(+)重质芳烃轻质化工艺可以将附加值较低的重质芳烃转化成高附加值的轻质芳烃,产生较好的经济效益。

重整C_9^+重芳烃调合高辛烷值汽油

介绍了某催化重整工艺C_9^+重芳烃的组成和利用现状,可用于生产轻质苯产品、精细化工产品以及高辛烷值汽油。催化重整工艺C_9^+重芳烃具有高辛烷值,研究法辛烷值(RON)可达100以上,并且几乎不含烯烃、硫、氮及其化合物等有害杂质,可作为非常理想的高辛烷值汽油调合组分。列举了几个当前石化行业采用C_9^+重芳烃进行高辛烷值汽油生产的实例,进一步证明C_9^+重芳烃作为高辛烷值汽油调合组分的可行性。

重整C_(9)^(+)重芳烃高效分离技术研究

中国石化某分公司45万t/a芳烃抽提装置投产后,由于上游原料调整,造成二甲苯塔塔底组分终馏点一直较高,汽油调和组分发生变化,导致全厂汽油干点超标,为此,拟将C_(9)^(+)重芳烃送至歧化与烷基转移单元生产二甲苯。目前,C_(9)^(+)重芳烃无法满足进料要求,因此提出新增重芳烃塔、二甲苯塔新增侧线和二甲苯塔改造为分壁精馏塔3种解决方案。通过对C_(9)^(+)重芳烃分离进行模拟,对比分离能耗和产品质量,确定二甲苯塔改造为分壁精馏塔作为C_(9)^(+)重芳烃高效分离方案,同时进行单因变量优化研究。结果表明,回流比为4.4、隔板位置为隔板上方39层塔板处、侧线采出位置为32层塔板、气相分配比为1.024、液相分配比为0.313、进料位置为44层塔板时,C_(9)^(+)重芳烃确定满足歧化与烷基转移单元进料要求,同时分离能耗最低。

C10^(+)重芳烃深加工利用研究

目的:针对C10^(+)重芳烃的深加工利用,并提高深加工利用率。实验室中开展切割分馏、加氢精制后生产高沸点芳烃溶剂和导热油的试验研究。结果表明:按一定温度点对C10^(+)重芳烃进行轻、中、重三馏分切割,其中轻馏分和中间馏分满足高沸点芳烃溶剂SA-1800和SA-2000指标要求,重馏分经加氢精制后仍无法作导热油基料;“中+重”馏分按4.5%去尾后,添加0.7%复合剂调和的导热油全性能指标完全满足L-QC 310型导热油的指标要求,C10^(+)重芳烃综合利用为95.5%。

建设C_(10)轻质化装置的技术经济分析

介绍了C1 0 重芳烃轻质化装置的工艺路线、主要设备和投资构成 ;根据几个主要产品市场情况的分析与预测 ,结合中石化总公司目前的生产成本构成状况 ,重点对装置投产后的经济效益进行了计算分析 ,同时指出了存在的问题和改进的方向。

焦化汽柴油加氢装置掺炼重芳烃油的工业实践

某石化企业生产的催化裂化柴油(LCO)、C_(10)+重芳烃(HAB)产量大,性质差。为解决重芳烃油加工难问题,将部分LCO和HAB改至焦化汽柴油加氢装置进行加工,并开展了不同比例下掺炼重芳烃油工业试验,对比分析不同工况下原料性质、主要操作参数、产品性质、物料平衡等方面数据的变化。结果表明,在入口氢分压7.0 MPa、入口氢油体积比530~580条件下,掺炼约8%HAB后,可以得到硫质量分数7.3μg g、十六烷值49.2、多环芳烃质量分数6%的优质柴油调合组分。在低压、低氢油比条件下,较低反应温度即可使得芳烃饱和反应达到平衡,并可根据平衡转化率调整重芳烃掺入量。

优化组分油性质调合国ⅥB 98号车用汽油

针对以中国石化塔河炼化有限责任公司现有原料组分油难以调合得到满足国ⅥB标准98号车用汽油的问题,采用控制重整油分馏塔进料油组分性质、调整临氢异构化两套装置生产操作条件等方法,得到性质优化的汽油调合原料油组分;进而,设计了以优化后的重整汽油馏分(抽取二甲苯)、异构化汽油馏分与C_(9)^(+)重芳烃组分、外购异辛烷、MTBE等为调合原料的98号车用汽油调合方案,并通过试验调合得到了满足GB 17930—2016标准要求的98号车用汽油(ⅥB)。该方案以优化后装置组分油为调合原料,无需装置改造、降低外购异辛烷调合比例,提高了企业经济效益,为企业产品结构优化提供了技术支持。