C_(5)/C_(9)共聚石油树脂热聚合成工艺影响因素分析

为了得到浅色优质C_(5)/C_(9)共聚石油树脂,本文以C_(5)馏分、双环戊二烯(DCPD)和C_(9)馏分为原料,在原料配比C_(5):(DCPD):C_(9)=350ml:350ml:200ml时,详细考察了反应温度和反应时间对共聚石油树脂的收率、软化点和色度的影响。结果表明:当反应温度为240~245℃时,反应时间为7~8h,可得色度为4#左右的优质石油树脂,并且石油树脂的收率高达60%以上。

C_(5)/DCPD/C_(9)共聚石油树脂的热聚合成反应研究

本文以C_(5)馏分、双环戊二烯(DCPD)和C_(9)馏分为原料,采用两段热聚合成法进行共聚反应,制备了C_(5)/DCPD/C_(9)共聚石油树脂。首先以C_(5)馏分为原料,在温度240℃、压力5.5MPa的条件下,热聚合反应6h,得到碳五低聚物,再将碳五低聚物、双环戊二烯(DCPD)、C_(9)馏分三者的混合物,在压力0.45~0.5MPa、温度为245℃的条件下反应5~9h,得到色号为3.0#~4.0#的浅色石油树脂。

C_(5)/C_(9)共聚石油树脂对回收涤纶/锦纶/氨纶混合材料性能影响

为提升涤纶/锦纶/氨纶等回收材料的利用价值,以涤纶/锦纶/氨纶等回收材料为原料,首先对回收涤纶/锦纶/氨纶混合材料进行预处理,得到预处理混合材料;再将预处理混合材料与C_(5)/C_(9)共聚石油树脂均匀混合,经过挤出及注塑等步骤,制备复合材料。通过力学性能对比,考察了C_(5)/C_(9)共聚石油树脂添加量对复合材料的拉伸强度、弯曲强度、冲击强度、断裂延伸率、弯曲模量等力学性能的影响;通过扫描电镜对制备材料的断裂面微观结构进行表征。结果表明,C_(5)/C_(9)共聚石油树脂制备的复合材料拉伸强度、冲击强度、弯曲强度、弯曲模量、断裂延伸率最大值分别为29.82MPa、17.67kJ/m2、40.84MPa、1866.35MPa、9.61%,各项力学性能指标与对照品相比均有较大提升。

一种C_(5)/DCPD/C_(9)共聚石油树脂热聚合成反应过程控制方法

本文以C_(5)馏分、双环戊二烯(DCPD)和C_(9)馏分为原料,采用两步热聚合成工艺,在压力0.4~0.5MPa、温度240℃的条件下反应,制备了浅色的C_(5)/DCPD/C_(9)共聚石油树脂。在共聚反应温度达到140℃左右时,增加预聚反应过程控制,预聚反应2h,再将反应温度升至240℃反应10h。实验结果表明,增加预聚反应过程控制,可确保反应过程平稳进行,副反应减少,无碳化现象发生,明显提高了石油树脂产品的品质。

C_(5)/DCPD/C_(9)共聚石油树脂热聚合成反应研究

本文以C_(5)馏分、双环戊二烯(DCPD)和C_(9)馏分为原料,采用两段热聚合成法进行共聚反应制备C_(5)/DCPD/C_(9)共聚石油树脂。首先以C_(5)馏分为原料,在温度240℃、压力5.5MPa的条件下,热聚合反应6h,得到C_(5)低聚物,然后再将C_(5)低聚物、DCPD、C_(9)馏分三者的混合物,在压力0.40MPa~0.55MPa、温度为250℃的条件下,反应3~8h,得到色号为3.0~4.0的浅色石油树脂。

一种热聚合成C_(5)/C_(9)共聚石油树脂的新配方

本文以C_(5)馏分、双环戊二烯(DCPD)和C_(9)馏分为原料,在压力2.2-2.6MPa、温度为240℃的条件下,反应10小时,得到浅色的C_(5)/C_(9)共聚石油树脂。适量的C_(5)馏分和DCPD的加入,使原料中活性组份浓度较高,有利于反应进行,同时降低了产品色号。热聚合成反应,不使用催化剂,无废水、废渣产生,工艺绿色环保。

合成C_(5)-C_(9)混合石油树脂

本文全面论述了C5-C9混合石油树脂的合成机理、聚合反应等工艺条件 ,并对C5和C9馏分蒸馏得到的轻组分 ,经催化聚合工艺制得的浅色石油树脂进行了论述 ,为C5和C9馏分的综合利用提供了重要途径。

热聚石油树脂的高效合成

为了降低热聚石油树脂的色号及提高生产效率,本文以C_(5)馏分、双环戊二烯(DCPD)和C_(9)馏分为原料,采用两段热聚合成法进行共聚反应制备C_(5)/DCPD/C_(9)共聚石油树脂。首先以C_(5)馏分为原料,在温度240℃、压力5.5MPa的条件下,热聚合反应6h,得到碳五低聚物,然后再将碳五低聚物、双环戊二烯(DCPD)、C_(9)馏分三者的混合物,在压力0.55-0.70MPa、温度为260℃的条件下,反应3-7小时,得到色号为4.0-5.0的浅色石油树脂。同时确定了在260°C反应4小时为最佳反应时间,所得石油树脂的软化点、色度、酸值、灰分等主要性能指标均达到优级品国家标准。