二次回火后中碳低合金耐磨铸钢的性能和马氏体亚结构

将中碳低合金耐磨铸钢分别加热至880,910,930,960℃,保温2h后油淬,之后分别在210,240,260℃下回火2h;根据冲击韧性确定最佳一次回火热处理工艺后再进行240℃×2h的第二次回火处理;研究了二次回火后试验钢的性能和马氏体亚结构。结果表明:二次回火后试验钢的抗拉强度为1 820 MPa,硬度为54 HRC,冲击功为35J,实现了高强韧性和高耐磨性的良好匹配;二次回火后马氏体中的孪晶出现了回复和消失,马氏体亚结构主要为高密度位错和少量孪晶,大量的位错阻碍了裂纹扩展,提高了试验钢的强韧性。

低碳钢绑扎件扭锁壳体消失模铸造工艺实验研究

以质量为2.05 kg的海运集装箱低碳钢绑扎件半自动扭锁壳体铸件为对象,研究分析了其熔模精密铸造与消失模实型铸造工艺的成形技术特点。结合铸件凝固过程数值模拟所得出的温度场分布和采温点冷却曲线变化趋势,对产品泡沫模型、浇注系统泡沫模型进行了分体式发泡成形和整体式模型簇组装、整体式发泡成形和集约式模型簇组装两种不同工艺的对比试验,探讨了在同样达到产品零件使用要求的前提下,采用消失模实型铸造工艺来进行改造一些耗能较大、劳动强度较高、环境污染较重和难于实现自动化生产的传统成形工艺的可能性。

小型圆筒形碳钢铸件熔模铸造工艺探讨

对一些原来采用砂型铸造的小型圆筒形碳钢铸件 ,因铸造缺陷多、铸造废品率高 ,根据其H/D≤ 2 .0 ,且主要壁厚δ≤ 15mm ,铸件单件质量 <10kg的特点 ,确定采用熔模铸造。试验比较了顶注式、底注式两种方案 ,试验表明 ,采用合理的底注式浇注系统和浇注工艺 ,能够获得质量较好的健全铸件 ,铸件的合格率可达到 90 %以上。

我国碳钢、低合金钢精铸业发展现状

采用水玻璃型壳精铸工艺,生产碳钢、低合金钢精铸件,虽然尺寸精度和表面粗糙度要求较低,但完全满足部分产品毛坯的要求,近5年来,产量年增长2 0 % ,已成为1个拥有12 0 0家企业,年产量5 0万t,年产值5 0亿元的行业。

角形双腔铸件熔模铸造工艺

简述了角形双腔铸件的结构特点和技术要求 ,介绍采用顶注单内浇道浇注系统 ,消除了夹角腔内的裂纹缺陷 。

熔模铸造碳钢件过滤技术研究

介绍了采用耐高温纤维过滤网净化熔模碳钢件的新方法及其生产试用效果。研究表明,所用过滤方法能改善碳钢件的组织和性能,有效去除非金属夹杂物,对提高熔模铸造碳钢件质量有实用意议。

超低碳双相不锈钢导叶体精密铸造工艺

采用陶瓷型精密铸造、树脂砂、水玻璃砂混合铸造工艺制造双相不锈钢导叶体。11个叶片由整体型芯铸出,提高了铸件的尺寸精度、位置精度,降低了表面粗糙度,实现了少无切削,保留了铸件表面铸造致密组织层,提高了导叶体耐蚀、耐压、耐磨等力学性能,提高了导叶体的使用寿命,缩短了制造周期。

一种解决小孔径铸钢件内腔成形的工艺方法

传统工艺只能生产最小直径为Φ10 mm铸件。介绍了一种解决小孔径铸钢件内腔成形的熔模铸造工艺方法。通过优化铸件内腔结构和采用80#刚玉粉灌砂的方法,成功研制出最小直径为Φ6.3 mm的铸件。这可为同类小孔径产品的熔模铸造工艺提供参考。

对精铸碳钢件气孔缺陷的认识

精铸碳钢件中的气孔大多数属于反应性气孔,主要来源于钢水中的C和FeO的剧烈的氧化-还原反应。提出了控制反应性气孔的措施,例如合理的浇注系统设计和控制浇注温度、加强炉料管理等。