基于Cast-Design的支架倾转铸造数值仿真

以某型旅游车装饰支架为对象,分析了其成型工艺。运用专业有限元铸造设计及仿真软件Cast-Design建立了支架倾转铸造成型数值仿真模型,对倾转铸造成型过程中的6063铝合金熔融液流动速度、温度分布及不同冷却速度下的屈服强度、抗拉强度进行了数值仿真。结果表明:随着支架倾转铸造成型的进行,流动速度及温度都逐渐减小,且在不同倾转铸造阶段其分布不同;随着冷却速度的增加,支架铸件的屈服强度和抗拉强度都呈现先增加后基本不变的趋势。

铝合金支架零件压铸工艺研究

通过分析铝合金材料特性及其在压铸中的适用性,阐述了压铸工艺的基本原理和流程。重点从铝合金材料选择、压铸模具设计、工艺参数控制和后处理优化等方面,对铝合金支架零件压铸生产的关键工艺要点进行了系统研究。结果表明,优化铝合金材料成分和熔体质量,改进压铸模具的分型面设计、浇注系统布局和冷却水道参数,精确控制射速、射压、保压、温度等工艺参数,并采取合理的后处理措施,可显著提高铝合金支架零件的尺寸精度、表面质量和力学性能,实现压铸工艺的全面优化。

ZL101A铝合金支架的铸造工艺优化

铝合金发动机支架铸件结构复杂、壁厚不均,容易产生缩松缩孔。使用华铸CAE软件对铝合金发动机支架铸件进行了充型凝固过程模拟,预测了缩松、缩孔缺陷。在此基础上对工艺方案进行了改进和模拟,获得了合理的铸造工艺。结果表明,使用华铸CAE软件能很好地模拟铝合金铸件的充型凝固过程,预测铸件的缩松缩孔缺陷,用于指导铸造工艺的设计及优化。

汽车支架的差压铸造工艺优化

进行了汽车支架用A356铝合金的差压铸造成型,并进行了不同浇注温度、充型压力和结晶增压压力下的力学性能测试、比较和分析。结果表明:随浇注温度、充型压力和结晶增压压力的增加,抗拉强度先增大后减小,断后伸长率反之。在720℃浇注温度、40 kPa充型压力、5 kPa结晶增压压力下,试样的抗拉强度为峰值(302 MPa)、断后伸长率为最小值(3.5%)。汽车支架用A356铝合金的浇注温度优选为720℃、充型压力优选为40 kPa、结晶增压压力优选为5 kPa。

基于有限元技术的铸铝支架结构性能研究

文章以某款车型铸铝支架为研究对象,运用有限元技术对其结构进行了模态分析、动态响应分析、静态性能分析和压铸性能分析。后续制作样件,分别通过材料机械性能试验、孔隙率试验、静态破坏试验和疲劳性能试验验证。综上所述,确定结构性能满足目标要求,验证软件仿真分析的准确性,保证产品质量,获得项目组认可。

人字形转向支架压铸件的工艺设计研究

介绍了转向支架铝合金压铸件的结构,分析了合金液体的流态变化、涡流的发生及气孔的形成机理,提出的解决方案主要是:对浇注系统进行较大的改动,严格规定内浇道在模具型腔上的起始位置点,内浇道在模具型腔所采取的喷射角度,以及内浇道的厚度和长度;内浇道的连接采用圆滑过渡,以减少铝液在浇道内产生的紊流;采用较长的分流锥,控制铝液在压室内的充满度;注重铝液浇注温度的恒定。

滤清器支架压铸充型凝固过程数值模拟及工艺研究

根据铝合金滤清器支架的结构特点,设计了铝合金滤清器支架压铸模具和压铸工艺。用ProCAST模拟软件对滤清器支架进行压铸充型凝固过程数值模拟,模拟出合理的压铸工艺参数:浇注温度630℃,压射速度1.0m/s,模具预热温度200℃。用制造出的压铸模具进行压铸生产,得到了合格的压铸件,模拟结果可以应用于实际生产中。

压铸铝合金挡泥板支架断裂分析与对策

介绍了在整车装车试验和道路试验中出现断裂的某型压铸铝合金挡泥板支架失效分析过程,通过对压铸工艺、生产过程的调查,分析出断裂失效的主因是铸件存在冷隔、出模擦伤等缺陷,提出调整铸件局部壁厚,优化拔模斜度、模温、压射参数等改善措施,成功解决了该压铸铝合金件断裂失效问题。

高压电气产品铝合金支架铸件的工艺优化

高压电气铝合金支架铸件,原工艺采用金属型树脂砂芯倾转铸造一模一件,由于产品需求量激增,质量要求逐渐提高,现有的一模一件倾转模具已满足不了客户需求。通过优化工艺方案,采用金属型低压铸造(取消树脂砂芯)一模八件的生产方式,大大提高了铸件的生产效率和工艺出品率,并降低了成本。

熔模铸造铝合金支架试制开发

某汽车铝合金支架采用熔模铸造工艺试制开发,通过低温模料制模、粘接蜡组树、硅溶胶工艺制壳、微压蒸汽脱蜡、模壳焙烧,同时采用旋转叶轮法和添加溶剂法进行铝液精炼除气、Sr变质及晶粒细化和T6热处理等工艺试制,最终生产出尺寸精度高、外表面光洁、内部组织致密、力学性能合格的铝合金支架铸件。该生产工艺简单容易操作,对中小件批量化生产有参考价值。

铝合金支架铸造工艺设计与优化

以薄壁支架为研究对象,根据其结构特点及质量要求,设计了薄壁铝合金支架砂型铸造工艺方案,利用数值模拟软件对铸造工艺的充型及凝固过程进行模拟。结果发现,由于支架壁厚较薄,无法完全充满铸型,凝固过程中出现大量缩孔、缩松缺陷。分析了缺陷产生的原因,进一步优化浇注系统,并合理选择冒口和冷铁安放位置,设计腰圆形冒口与冷铁尺寸,再次进行数值模拟。结果表明,优化后铸造工艺能较好地消除铸造缺陷,生产出合格铸件。

发动机悬挂支架压铸件的开发

基于压铸工艺,针对汽车发动机铝合金悬挂支架,应用有限元分析,从原材料、压铸模具、压铸工艺过程等方面进行分析,设计制造压铸模具并试制成功。通过对悬挂支架检验及试验,证明悬挂支架铸件符合技术要求。

大壁厚差铝合金发动机支架挤压铸造工艺优化

针对大壁厚差支架铸造过程中易出现缩孔、缩松缺陷的问题,运用ProCAST软件模拟了间接挤压铸造工艺的充型和凝固过程,预测缺陷的位置并优化了方案。结果表明,采用大尺寸内浇口、低速充型可以消除成形过程的卷气、夹渣和通孔处的缩孔、缩松缺陷。挤压压力为75 MPa时,缺陷集中在凸台部位,且无法在冲头压力作用下消除。设计局部挤压方案,在挤压压力为75 MPa、浇注温度为700℃、模具温度为200℃下,模拟得出最佳挤压销激活时间为1.1 s,取出时间为9.5 s。试验验证表明,经过局部挤压,消除了凸台部位的缺陷。