高镍奥氏体铸铁的生产工艺特征

根据高镍奥氏体铸铁凝固特性 ,总结铸件工艺设计特点 ,化学成分对力学性能和铸件完善性的影响 ,阐述熔炼、球化和孕育、补焊。

轮形铸铁件浇注系统与冒口联合补缩设计

采用半环形横浇道、内浇道径向引入。在浇注系统的对面安放侧冒口。直浇道、横浇道、侧冒口的大小采用模数计算法确定。用这种浇注系统和冒口联合补缩的工艺形式 ,生产中型 (重 85kg)灰铸铁制动轮和球铁齿轮 ,消除了铸件缺陷。获得了内在和外在质量都高的轮类铸件 ,铸件合格品率 98%～ 10 0 % ,铸件出品率 85

浇注系统和冒口联合补缩消除球铁镶圈铸件缩孔缺陷

锻压机用球铁镶圈铸件,牌号QT450-10,外径φ2 364mm,内径φ2020mm,厚120mm,重995kg。为了防止铸件产生铸造缺陷,运用均衡凝固理论,采用顶注、内浇道分散引入、浇注系统和冒口联合补缩工艺。直浇道φ80mm;双向梯形横浇道,上底35mm,下底45mm,高50mm;内浇道宽50mm,厚8mm,长10mm,共24只。在浇注系统的对面安放侧冒口1只,直径φ180mm,高350mm;冒口颈宽220mm,厚20mm,长10mm,用于溢流和补缩。经批量生产验证,铸件内无缩孔、缩松缺陷,上表面无渣孔、气孔缺陷,工艺出品率81%。实际证明:采用均衡凝固理论设计球铁圈形铸件的补缩系统是可靠的。

轮形铸铁件补缩式雨淋浇注系统的设计

采用上雨淋浇注系统生产轮形铸铁件,将直浇道、横浇道当冒口,内浇道(雨淋孔)当冒口颈,采用均衡凝固收缩模数法设计其尺寸,浇口兼作冒口,完成充填与补缩双重作用。对材质为HT250,轮廓尺寸φ600 mm×601 mm,轮缘厚61 mm,轮毂厚71 mm,轮辐厚50 mm,重920 kg的BA36050皮带轮,采用直浇道φ50 mm,横浇道50/60 mm×55 mm,内浇道(雨淋孔)φ20 mm(5只)的浇注系统。经批量生产验证,铸件无铸造缺陷,达到技术要求,工艺出品率97%,成品率大于97%。

消失模铸造铸铁件浇注系统的试验研究

探讨了干砂消失模铸造中浇注系统截面比对铸件质量的影响 。

双向止水铸铁闸门三维有限元计算与分析

针对某一水利工程中使用的双向止水铸铁闸门,利用ANSYS软件建立了三维有限元模型。在正、反向水头差均为10m的工况下,采用传统的薄板强度理论计算方法与三维有限元法进行比较与分析,结果表明两种方法的计算结果存在较大差异,最大应力与变形的结果误差高达30%～50%,其中传统经验公式的计算结果相对保守,导致铸铁闸门的制造成本加大,特别是当反向水头作用下最大应力和变形不在同一位置时,更加凸现。研究发现,根据铸铁闸门材料自身抗压/抗拉强度以及闸门正/反向受力和变形的变化情况,来分析相关规范要求的强度与刚度允许值时,存在不足之处,因此本文对闸门布置型式和门体的截面尺寸提出优化方案,降低其制造成本。

NK230合金铸铁活塞裙铸造工艺设计与优化

针对薄壁圆筒类合金铸铁活塞裙铸件,设计并优化了顶注式浇注工艺。该铸造工艺方案对铸型冲击力较小、除渣除气效果良好,消除了活塞裙铸件中容易出现的缩松、缩孔等铸造缺陷,显著提高了铸件产品合格率,适合薄壁圆筒类合金铸铁件的批量生产。

铸铁轮类件压边浇冒口工艺统计研究

在统计铸铁轮类件浇冒口工艺基础上,研究了铸铁轮类件的补缩理论及特点,提出了轮类件压边浇冒口的类型以及工艺设计原则。

运用均衡凝固模数法设计液压试验平台铸铁件压边浇冒口系统

液压试验平台,材质HT200,铸件重2 800 kg,轮廓尺寸2 400 mm×1 000 mm×275 mm,平板壁厚95 mm,肋条壁厚40 mm,周边框壁厚50 mm,粘土砂,干型。选用直浇道-横浇道-压边冒口系统,运用均衡凝固收缩模数法设计压边冒口体和冒口颈尺寸,运用大孔出流理论计算压边冒口金属液充满高度。计算结果:直浇道φ75 mm,横浇道45/65 mm×70 mm,压边冒口体φ104 mm,高度200 mm,冒口颈尺寸104 mm×8 mm,冒口体浇注过程充满高度80 mm,具有挡渣能力。生产结果表明,铸件无缩孔、气孔、夹渣缺陷,铸件工艺出品率95%。实践证明采用均衡凝固收缩模数法设计液压试验平台浇冒口系统是可行的。

铸铁件砂型铸造浇注系统设计常见误区及分析和对策

分析了铸铁件砂型铸造浇注系统设计生产现场常见的误区,运用铸件成形理论和流体力学等基本理论进行分析,提出对策,达到提升质量的目的。

应用均衡凝固收缩模数法设计补缩式浇注系统消除球铁油缸铸造缺陷

Q12Y-20×2 500B剪板机油缸铸件,材质QT500-7,由φ310 mm×220 mm圆柱段和外径φ310 mm、内径φ170 mm、长520 mm的套筒段组成,总长740 mm,重325 kg。原采用顺序凝固工艺,将热节圆柱段放在上部,在其上安放1个φ360 mm×300 mm冒口,工艺出品率59%,结果冒口下铸件产生黑斑铸造缺陷,力学性能不合格。后采用均衡凝固工艺,用收缩模数法计算补缩式浇注系统,将套筒段放在上面,取消大冒口,生产实践表明:工艺出品率85.4%,消除了黑斑铸造缺陷,达到QT500-7力学性能要求,生产稳定。机械加工后油缸组织致密,无缩孔、缩松缺陷,经32 MPa耐压试验,保压30 min无渗漏、证明均衡凝固工艺技术上是可靠的。

YJ231接装机后墙板铸铁件浇注系统当冒口的补缩和溢流排渣设计

YJ231接装机后墙板铸铁件,材质HT200,轮廓尺寸1102mm×962mm×34mm,重200kg,干砂型,表面质量要求高,6个面均需机加工。为获得无夹渣、夹砂、缩松、气孔等缺陷铸件,采用均衡凝固浇注系统当冒口,浇注和补缩一体化设计方法:1只直浇道φ40mm,双向横浇道截面梯形32mm×44mm×50mm,4只内浇道80mm×7mm搭接在铸件顶面,设2只溢流排渣冒口φ50mm×60mm,8只出气冒口φ20mm。墙板实际浇注时间28s,与计算值吻合。生产实践证明,运用均衡凝固浇注系统当冒口浇注、补缩和溢流排渣工艺稳定可靠。

曲轴球铁铸件夹渣缺陷分析

对某型球墨铸铁曲轴铸件夹渣缺陷产生的原因进行了分析,通过试验,找到了问题的症结,并对浇注系统进行了重新改进设计,铸件质量显著提高,达到了预期目的。

148电机线圈支架灰铸铁件顶注压边浇冒口工艺的设计

148线圈支架上下为圆环,由中间9个腰肋连接,最大壁厚40 mm,铸件重70 kg,材质HT 150,普通粘土砂,水平三开箱造型。运用大孔出流理论设计了顶注压边浇冒口系统。直浇道直径φ35 mm,横浇道尺寸24/28 mm×26 mm,内浇道由截面为37/39 mm×6 mm的2道内浇道和2个压边冒口形成的55 mm×5 mm的压边缝隙合成,浇道比为A直∶A横∶A内=1.0∶1.4∶1.1。用收缩模数法设计冒口,冒口直径φ55 mm、高90 mm,设1只φ30 mm的排气耳冒口。首批生产30件,经检查无缩孔、气孔、夹砂等缺陷,铸件经加工后,全部合格,表明运用大孔出流理论设计浇注系统,采用顶注压边浇冒口填充补缩工艺,生产148线圈支架铸件是可行的。

基于有限元法的铸铁闸门螺杆特征值屈曲分析

结合工程实例,利用ANSYS对某铸铁闸门螺杆进行特征值屈曲分析。分析了螺杆的公称直径、支撑长度对屈曲临界荷载的影响,并比较两者的影响差异。结果表明:在铸铁闸门关闭到位的情况下,较小的荷载就可以导致螺杆屈曲;屈曲临界荷载随着屈曲阶数的增大而增大,最大位移则随着屈曲阶数的增大而减小;螺杆的最小屈曲临界荷载随着公称直径的增大而增大,随着支撑长度的增大而减小,均呈非线性关系,但对公称直径的变化更为敏感。

球铁油缸浇注系统补缩无冒口工艺设计

球铁油缸,材质QT500-7,铸件重101 kg,外径φ270 mm,内径φ220 mm,壁厚25 mm,高750 mm,一端球面封口。采用立浇工艺,封口向上。原工艺为阶梯浇注系统,在铸件上部安放1个φ120 mm×200 mm冒口,因冒口下缩孔、浇口引入处缩松,缸壁气孔、夹渣,渗漏废品率54%。为了消除铸造缺陷,新工艺根据均衡凝固原理,采用以顶注为主的浇注系统补缩无冒口工艺,用收缩模数法设计直浇道、横浇道、内浇道尺寸,经批量生产验证,消除了缩孔、缩松、气孔、夹渣缺陷。机加工后经250 MPa×5 min水压试验无渗漏。工艺出品率从77%提高到88%。表明采用收缩模数法计算浇注系统尺寸,用浇注系统补缩的无冒口工艺是可靠的。

运用均衡凝固模数法设计铸铁箱体补缩式浇注系统

轧环机下箱体，材质HT250，重9500kg，轮廓尺寸4100mm×2500mm×577mm，干砂型，冲天炉熔炼。运用均衡凝固模数法设计补缩式顶注雨淋浇注系统，以大孔出流作充填校核。采用2个浇包同时浇注，2套独立对称的浇注系统，设计结果为：直浇道φ80mm，横浇道56／60mm×50mm，18只内浇道φ18mm，浇注温度1320-1380℃。浇注出的铸件形状完整，机加后没有缩孔、缩松、夹渣、气孔等缺陷，工艺出品率93％。表明均衡凝固模数法设计补缩式浇注系统是实用的。

轮类铸铁件铸造工艺的优化设计

评述轮类铸铁件砂型铸造中,一些工厂较常采用的一些传统铸造工艺:中部分型—轮缘切线进液工艺、顶部分型—轮缘切线进液工艺、顶部分型—轮缘耳冒口进液工艺,以及雨淋式浇口工艺存在的不足;阐述了轮类铸铁件采用新颖的压边浇(冒)口铸造工艺的优化设计指导理论和技术要点,简评了压边浇(冒)口铸造工艺在轮类铸铁件上应用所获得的良好技术经济效果。

铸铁凸轮轴阶梯式浇注系统智能参数化CAD研究

根据误差反向传播(BP)神经网络的原理,结合ObjectARX参数化三维建模技术,开发了基于AutoCAD软件环境的铸铁凸轮轴阶梯式浇注系统智能化CAD软件。文中讨论了系统的构建思想,研究了系统智能化与参数化设计的技术实现手段。结合六缸发动机铸铁凸轮轴HD6105Q 13001的浇注系统工艺实例,给出了智能参数化CAD系统的设计结果。

铸铁镶铜闸门门体三维有限元分析

利用ANSYS软件对铸铁闸门门体建立了三维有限元模型,对铸铁镶铜闸门门体的传统的计算方法与三维有限元法进行了比较,结果表明用三维有限元计算能较准确的反映门体受力和变形情况,这为一般闸门的结构设计,为铸铁镶铜闸门进一步的参数化、系列化设计提供了理论依据。