膨胀夹头式自动进给钻应用技术分析

随着航空装备的快速发展,传统手工制孔方式已经不能满足现代化飞机装配制孔需求,根据飞机装配典型应用工况,在保证孔径、锪窝精度前提下,先进高效的半自动制孔技术成为急需突破的关键技术。本文从自动进给钻的实际应用出发,研究了最新膨胀夹头式自动进给钻配套刀具、进给量与转速和叠层厚度等因素对制孔精度的影响,为膨胀夹头式自动进给钻在航空装配制孔的推广应用提供一定参考。

转盘式分选机中高速旋转吸盘的动力学分析与计算

针对转盘式集成电路测试分选机中的高速旋转吸盘,进行了动力学分析,推导了真空吸盘在吸持电路做高速旋转运动情况下,所需动态吸力的计算公式。选择不同的角速度控制曲线,计算出在设计指标测试分选产量(Unit Per-cent Hour,UPH)为36 000颗/h和电路为QFN4×4的情况下,所需的动态吸力曲线,并进行了相应的分析和讨论。最后根据计算出的最大动态吸力,确定出所需的最小真空压强及相应的真空吸盘。

基于主模型CAD/CAE集成的卷绕锭轴结构参数优化

高速卷绕头是化纤长丝纺丝机的重要单元机,国内之前研究相对较少。采用虚拟产品开发技术进行高速卷绕头新产品开发的技术创新,提高卷绕头产品开发效率。与同类研究类似,在高速卷绕头产品的虚拟开发过程中,集成CAD/CAE系统存在若干技术瓶颈。基于CAD/CAE系统集成方法的对比分析,建立了主模型CAD/CAE集成框架,并在该框架下进行了高速卷绕头锭轴结构参数优化设计,其优化设计的动力性能分析结果验证了基于主模型CAD/CAE集成框架进行高速卷绕锭轴部件虚拟开发的有效性。

离心力补偿卡盘高速回转夹紧特性研究

通过对高速切削过程中卡盘和工件的受力与变形分析,建立了离心力补偿卡盘夹紧力变化的理论分析计算模型,并进行了实验验证。研究了卡盘的实际夹紧力变化、离心力补偿效率、夹紧力迟滞等高速回转夹紧特性,指出了卡盘设计和使用中应注意的问题,为更加合理有效地发挥离心力补偿卡盘的高速潜能、提高高速车削过程的安全性提供了科学的技术依据。

五轴高速铣真空吸盘系统设计调试

以米克朗五轴高速铣HSM400U-LP型机床为实例设计建立真空吸盘系统,使改装后的高速铣机床具备了工件的真空吸附压紧功能,在薄盘类工件的加工中可进一步减小材料的应力形变。

高速卷绕机筒管夹头的仿真分析

利用有限元软件ANSYS对高速卷绕机筒管夹头进行了转子有不平衡质量时的动力学仿真分析。结果表明:随着卷装直径的增加,筒管夹头对不平衡质量的谐响应减小;在时变状态下,空管工作时简管夹头对不平衡质量的谐响应最大;若筒管夹头空管工作时正常,则可确定筒管夹头在整个工作转速范围内都能稳定工作。

动力卡盘的设计与计算

文章介绍了三爪动力卡盘的工作原理及其设计计算。通过力的平衡方程 ,得出夹紧力与推拉力的关系。

三爪卡盘极限转速的研究

本文对车床三爪卡盘的极限转速进行了理论分析与计算，并结合实验推导出极限转速的计算公式，为车削工艺制定安全操作规程提供依据。

高速液压夹头结构的优化设计

高速夹头是高速加工工具系统的重要组成部分,被广泛用于中轻加工载荷的高速加工,其性能直接影响高档数控机床的性能及加工质量。通过高速液压夹头/刀具模型有限元分析发现:夹头/刀具接触应力分布不均,夹头油腔转角过渡区域应力集中。本研究对油腔转角区域采用单元弧过渡形线,基于结构优化设计理论和优化方法,利用Ansys优化分析模块对夹头/刀具模型进行优化。结果表明:结构优化改善了夹头/刀具接触应力分布,降低了夹头液压腔转角过渡区域应力集中和减小了接触压力峰值,提高了高速液压夹头的可靠性和稳定性。

楔式高速动力卡盘静态夹紧力分析

随着刀具材料的发展和机床转速的不断提高,对卡盘也提出了越来越高的要求。为了适应需求,开发研制高水平、高技术含量的新型楔式动力卡盘。对高速动力卡盘在静止状态下夹紧力的变化进行了分析研究,通过建立平衡方程,经计算,得到影响夹紧力大小的主要参数是润滑条件和楔角大小。

卡盘转速及喷淋臂摆动方式对晶片腐蚀性能的影响

随着晶片尺寸的不断增大,精准控制单片湿法腐蚀速率及非均匀性变得越来越具有挑战性。主要研究了300 mm单片湿法腐蚀工艺过程中,喷射稀释氢氟酸时卡盘的旋转速度和喷淋臂摆动方式对晶片表面腐蚀性的影响。结果表明,随着卡盘旋转速度的增大,腐蚀速率从1.02 nm/min线性提高到1.06 nm/min,腐蚀速率的非均匀性先是迅速降低,但当转速高于150 r/min后,基本保持在2.70%。喷淋臂在晶片中心定点喷射、匀速摆动和呈抛物线型摆动时,晶片腐蚀速率都约为1 nm/min,腐蚀速率均沿晶片中心到边缘径向降低,与定点喷射相比,喷淋臂在晶片表面摆动后,腐蚀速率的非均匀性明显降低,且抛物线摆动低于匀速摆动,达到1.48%。

基于ANSYS的高速动力卡盘有限元分析

利用ANSYS建立了高速动力卡盘有限元分析模型,针对传动系统中楔心套和滑座这2个关键零件,计算分析了其在极限工作载荷作用下的强度和刚度,同时系统分析了主要配合面的摩擦系数和工作参数对卡爪静态夹紧力和关键零件强度的影响。该有限元模型具有较高的精度,对动力卡盘的优化设计和应用以及夹紧力计算具有指导意义。

高速卷绕头卡盘轴的模态分析

为了改善高速卷绕头卡盘轴在卷绕过程中的动态特性,减少卷绕过程中振动对丝线卷绕工艺的影响,通过建立高速卷绕头三维模型,对其卡盘轴进行受力分析,并运用ANSYS软件进行网格划分及模态分析,通过与试验模态分析结果对比,验证了高速卷绕头的卡盘轴模态分析的计算精度,证明其设计合理、符合工作性能要求,为确定新型高速卷绕头的卡盘轴设计参数提供了有效手段。

无线动态卡紧力测试仪设计与应用

卡紧力与转速函数关系检测是高速车削加工中不可缺少重要环节,介绍了通过卡紧力和转速函数关系检测高速卡盘性能的方法。设计出了一种无线动态卡紧力测试仪,以微型单片机为控制核心,采用无线收发模块,能够实时将动态测量结果传送到上位机,直接获得函数曲线。采用了特殊的设计方法,实现了长时间在线测量,精度高,反应灵敏。阐述了测量原理,硬件和软件的结构。通过实验证明,测试仪使用方便,精度达到设计指标要求。

钻机全液压卡盘研究

在现有钻机液压卡盘的基础上,应用弹簧夹头夹紧原理,利用双列向心推力轴承,通过设计2个液压活塞,实现卡瓦套的往复移动,从而实现钻杆夹紧与打开的新型液压卡盘,该液压卡盘综合了碟簧式液压卡盘和胶套卡盘的优点,结构紧凑,夹紧力大,自动打开,解决了配油套的泄漏问题,为高速、重载荷钻机的发展解决了技术瓶颈。

改善200 mm晶圆边缘加工产能的工艺研究

本文根据硅片边缘磨削原理,从吸盘转速、倒角轮转速、边抛效率等方面对200 mm硅片进行分析研究,进而得出不同的加工工艺条件对硅片边缘质量及加工产能的影响,从而达到提升加工产能的目的。

锌铸锭码垛自动生产线运行实践及优化改进

介绍了100kt/a锌铸锭码垛自动生产线在江西铜业铅锌金属有限公司的运行实践,针对翻锭噪音大、人工干预频次高等问题,采用锌锭在线识别、机器人智能翻锭、变速浇铸系统,实现了锌铸锭码垛自动化高效生产。

高速加工用夹头的主要特征及选用

随着高速加工技术的发展,对高速刀具的夹紧提出了新的技术要求。本文对高速夹头的综合性能作了系统的对比分析,整理出各种高速夹头的特性及主要应用范围,为科学合理地选用夹头提供了理论依据。

利用ANSYS分析卡盘盘体模态与频率响应

为了解决高速工况下卡盘的共振问题,建立了高转速工况下卡盘盘体模态分析的具体理论模型,利用ANSYS软件对卡盘盘体10阶固有频率做了模态分析与频率响应分析。最后,给出了共振相关的结论。

一种内置气缸式动力卡盘的设计

根据气动卡盘夹紧机构的工作原理,利用气压产生动力驱动卡盘卡爪运动的特点,设计了有别于传统结构的内置气缸式动力卡盘。分析了这种动力卡盘的工作原理、结构和性能特点,介绍了动力卡盘的设计计算,通过力的平衡方程,得到了夹紧力与轴向推力的关系,最后讨论了动平衡和极限转速。