难处理复杂金矿循环流态化焙烧提金技术

300 t/d循环流态化焙烧提金示范工程投产运行状况及提金结果表明,采用循环流态化焙烧含金物料时,气固混合剧烈,物料温度分布均匀、停留时间长,碳燃烧充分完全。对含金平均品位在4-8 g/t的复杂含砷低硫精矿尾渣,通过循环流态化焙烧——氰化浸出后,渣金品位下降至平均1.5-2.5 g/t,金回收率75%-85%,焙烧温度750℃,煤耗3.5%左右。

循环流态化焙烧低硫金精矿的生产实践

低硫金精矿再浮选产出含硫25%的二次金精矿与低硫含金尾渣。对二次金精矿进行两段焙烧,再对两段焙烧的焙砂氰化尾渣与低硫含金尾渣进行循环流态化焙烧。结果表明,经过循环流态化焙烧预处理后,低硫含金尾渣中载金硫化物等包裹金矿物焙烧反应充分,金的氰化浸出回收率较改造前提高了3个百分点左右。

循环流态化焙烧技术处理低硫精矿

采用循环流态化焙烧技术预处理低硫金精矿与低硫铜精矿,再进行氰化提金或酸浸提铜。结果表明,对含铜含砷低硫金精矿,铜的浸出率达89%,金的浸出率达93%,对低硫铜精矿,焙烧温度为580~630℃,铜的酸浸出率能达98%以上,焙砂固硫率达80%以上。

含砷、汞金矿提金工艺展望

指出了常规的浮选一焙烧 /细菌 /加压等预氧化流程处理含砷、汞金矿石存在的问题 ,介绍了原矿沸腾焙烧提金新工艺特点及处理含砷。

循环流态化固硫固砷焙烧金矿的试验及应用实践

采用循环流态化固硫固砷焙烧金矿的结果表明,对低硫精矿在650℃焙烧条件下,添加氧化钙达到精矿中硫砷反应的计量点,即ω(Ca O/精矿)=0.12时,固硫率达到75.5%、固砷率达到95.3%;同样,对碱性脉石含量较高的原生金矿,在700℃焙烧条件下,固硫率达到59.4%,固砷率达到82.3%;相应的焙砂进行氰化浸出,其金的浸出率达到最大。循环流态化焙烧强化了焙烧固硫固砷反应,在精矿与原生金矿的焙烧过程中较好地实现了自洁生产。

循环流态化焙烧在金精矿两段焙烧中的设计与应用

难处理复杂金精矿采用两段焙烧提金工艺流程中,一段炉采用流化床沸腾焙烧脱砷,二段炉采用循环流态化焙烧脱硫。生产实践表明,该组合形式生产出的焙砂的质量明显优于常规的第二段氧化焙烧采用沸腾流化床焙烧炉,同时焙砂的金氰化浸出率提高了2~3个百分点。

用循环流化床技术焙烧金矿石

鲁奇冶金公司(自2002年起成为奥托昆普工艺公司的一部分,现已更名为奥托昆普工艺公司)在将近50年大量应用流化床工艺的过程中,以几种不同类型的反应器逐步发展了流化床技术。流化床反应器系统的适用性已在包括固体燃料的矿物处理和黑色及有色冶金工艺中得到了证实。工艺应用包括焙烧、煅烧、燃烧、煤的炭化以及烟气处理。

循环流化床氢氧化铝焙烧系统的设计软件平台开发

针对循环流化床氢氧化铝焙烧系统,基于Delphi对整个焙烧系统的物料平衡、能量平衡和尺寸设计进行了软件平台的开发工作,为设计人员提供了一个方便、快捷、清晰的计算机辅助设计平台,为焙烧炉的设计和开发工作提供了实用的可视化手段。

440t/h循环流化床锅炉烘炉工艺与实践

介绍了国产440t/h循环流化床(CFB)锅炉低温烘炉与高温烘炉两个阶段的烘炉工艺,根据江苏贾汪电厂440t/hCFB锅炉的烘炉实践,分析了热烟气低温烘炉技术。