高传质快速响应的循环流化床炉内脱硫研究

为应对当前火电机组变负荷运行引起的炉内SO2生成浓度变化幅度大的现状,实现炉内脱硫高效快速响应,以某350 MW循环流化床锅炉为研究对象,将炉内喷钙位置由回料腿改造为二次风管,通过试验对比了不同喷钙位置对炉内脱硫效率及脱硫响应时间的影响。结果表明,在190 MW、250 MW负荷下,相比于回料腿喷钙,二次风管喷钙可使锅炉出口SO2浓度分别降低103 mg/Nm^(3)、226 mg/Nm^(3),脱硫效率分别从89.99%、88.53%提高到91.52%、91.78%;回料腿喷钙脱硫响应时间为3 min,而二次风管脱硫响应时间仅为1 min。相比于回料腿喷钙,采用二次风管喷钙的炉内脱硫方式既可提高炉内脱硫效率,又可大大缩短炉内脱硫响应时间。实际运行中,可优先选择二次风管给料方式进行炉内脱硫。

电石渣用于循环流化床锅炉脱硫工艺的探讨

简要介绍公司热电厂循环流化床锅炉运行现状,针对电石渣脱硫工艺进行了试验与分析,论证了电石渣应用于流化床锅炉脱硫的可行性。

电石渣用于循环流化床锅炉脱硫工艺的探讨

简要介绍了公司热电厂循环流化床锅炉运行现状,针对电石渣脱硫工艺进行了试验与分析,论证了电石渣应用于循环流化床锅炉脱硫的可行性。

利用高钙固硫灰生产蒸压砖的研究

对高钙固硫灰生产蒸压砖的生产工艺进行了研究,提出了重点解决循环流化床锅炉粉煤灰的高钙、高硫、低硅难题的有效途径。

循环流化床锅炉掺烧高钙煤矸石脱硫性能试验研究

介绍了循环流化床锅炉在燃用不同煤种、掺烧不同煤矸石及启动炉内喷钙与否情况下锅炉脱硫性能的试验情况,结果表明,燃用不同煤种以及掺烧不同钙基含量煤矸石情况下,炉内自脱硫效率差异明显。燃用钙基含量高的燃煤,炉内脱硫效率较高,在原来燃煤基础上掺烧高钙煤矸石可明显提升锅炉炉内脱硫性能。对燃煤钙基含量较高而硫分较低的部分电厂,掺烧高钙煤矸石可达到较高的综合脱硫效率及明显的SO2总量减排效果,同时满足国家关于燃煤电厂SO2排放限值要求。

循环流化床锅炉石灰石脱硫计算方法的探讨

该文对循环流化床锅炉炉内加石灰石脱硫机理进行了详细的理论分析,并结合设计实践,提出了循环流化床锅炉炉内加石灰石脱硫计算方法。

循环流化床锅炉脱硫效率的探讨

热电厂循环流化床锅炉通过使用燃煤中添加以石灰石为主要原料的脱硫剂的方法实现高效脱硫,具有燃烧效率高、煤种适应性宽、氮氧化物排放量低、易实现炉内高效脱硫等特点,近年来一直被热电行业广泛运用。循环流化床锅炉炉温较低,一般在850℃～950℃之间,便于采用脱硫剂脱硫。常用脱硫剂一般以石灰石为主要原料,采用在锅炉内直接与燃煤燃烧接触,达到燃烧中脱硫,而钙硫比的高低对炉内脱硫效果影响较大。以实际范例研究了通过物料衡算方法进行脱硫效率实验来选择脱硫剂及用量的方法。

细粒径改性电石渣用于CFB锅炉脱硫试验研究

电石渣作为中等强度的碱性物质,可替代石灰石用于循环流化床炉内燃烧脱硫,但在应用过程中因其粒径较小,存在炉内燃烧脱硫停留时间较短影响脱硫效率以及易被吹出炉膛导致浪费等问题。本文在300 MW循环流化床燃煤发电锅炉工业化脱硫试验中,制备CeO_(2)-MnO_(2)-Fe_(2)O_(3)复合剂并成型加工至Φ0.8~1.2 mm椭球状,该复合剂比表面积67.52 m^(2)/g,堆积密度1.84 g/cm^(3),抗压强度2.88 MPa,与电石渣充分混合进行改性处理后喷入炉膛中进行催化氧化脱硫。利用复合剂中Ce、Mn、Fe金属离子价态变化产生不稳定氧空位和大体积的氧自由基在燃烧脱硫中促使不稳定态CaSO_(3)向稳定态CaSO_(4)转变,从而使细粒径电石渣在较短停留时间内完成脱硫反应以提高脱硫效率。试验结果表明,使用改性电石渣进行燃烧脱硫效果显著,与传统脱硫剂石灰石粉相比,改性电石渣用于CFB锅炉燃烧脱硫日平均用量97.16 t,折算钙硫比(Ca/S)为2.81,同比石灰石脱硫剂用量与钙硫比分别下降51.67%与39.96%,且SO_(2)排放浓度也由140.45 mg/m^(3)下降至123.9 mg/m^(3)。在脱硫过程中,NO x日均排放浓度为66.71 mg/m^(3),与传统石灰石燃烧脱硫过程中NO x排放浓度相近。另外使用改性电石渣燃烧脱硫后灰渣微观形貌为块状、不规则状,灰渣中含O、Ca、Si、Al、Fe、S、Na、Te等元素,也与传统石灰石脱硫灰渣类似。该复合剂经烟气携带流经旋风分离器时,可气固分离返回至炉膛多次用于燃烧脱硫以降低使用成本。

浅析电石渣在330MW循环流化床锅炉环保脱硫的应用

对电石渣在1 177 t/h循环流化床锅炉环保脱硫的应用进行了分析。