热处理温度对电镀Ni-Co-P镀层的性能影响

热处理是常用的一种提高镀层性能的方法。本文采用了一种新型的电镀Ni-Co-P配方在黄铜片上制备了镀层,然后将制得的镀层在不同温度下进行热处理,并结合扫描电子显微镜、X射线衍射、维氏硬度计和电化学工作站对镀层表面形貌、组织结构、硬度及耐蚀性能进行了测试分析。结果表明,热处理使镀层逐渐由非晶态转化为晶态镀层,当热处理温度为400℃时,镀层的表面平整、致密,无明显缺陷,镀层硬度从475.4 HV增加到最大值662.5 HV,腐蚀电位为-0.222 V,腐蚀电流密度为2.44×10^(-8) A·cm^(-2),镀层性能达到最佳。

Ni-P@g-C_(3)N_(4)复合材料的合成与可见光催化性能

以三聚氰胺为前驱体,采用两步热聚合法,制备了一系列石墨相氮化碳(g-C_(3)N_(4))基光催化复合材料。通过X-射线衍射光谱(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、N_(2)吸附、光致荧光光谱(PL)、傅里叶变换红外光谱(FT-IR)和电化学阻抗谱(EIS)等表征了其结构与光电特性。结果发现,Ni-P共掺杂可以有效改善g-C_(3)N_(4)的可见光吸收性能,减小其电化学阻抗,抑制光生载流子的复合。以可见光条件下降解亚甲基蓝(MB)溶液为探针反应研究了Ni-P@g-C_(3)N_(4)复合材料的光催化降解性能。结果表明,照射120分钟1.5%Ni/P-CN复合材料对MB的降解率为61.7%,速率常数为0.00785 min^(-1),是纯g-C_(3)N_(4)的两倍。反应体系的主要活性物种为超氧自由基(·O_(2)^(-))。经过简单处理催化剂可重复使用3次以上且活性保持稳定。

镀液中金属离子浓度比对化学镀Ni-Co-P薄膜的形貌及磁性能的影响

采用化学镀法在硅基底上直接施镀了Ni-Co-P磁性薄膜,通过调整镀液中金属盐浓度比控制镀层中镍、钴含量,优化薄膜软磁性能。采用SEM、EDAX、XRD和VSM研究了镀液中不同的镍、钴浓度比对薄膜形貌、成分、厚度、镀速、结构和磁性能的影响。结果表明:化学镀Ni-Co-P薄膜由瘤状Ni-Co颗粒组成,镀态的Ni-Co-P镀层由非晶相构成。随着镀液中Co^(2+)浓度的增加,镀层中Co元素的含量增多,Ni元素的含量降低,但镀层的镀速减缓,当镀液中Co^(2+)含量过高时,施镀非常困难,而镀液中金属盐浓度比对镀层中非金属元素P的沉积量影响不大。Ni-Co-P合金薄膜的饱和磁化强度随着镀层中Co元素含量的增加有上升趋势,矫顽力同时呈现下降趋势。当镀液中c(Ni^(2+))∶c(Co^(2+))=2∶3时,制备的Ni-Co-P镀层软磁性能最好,其饱和磁化强度达到820 emu/cc,矫顽力仅为4 Oe。

粉煤灰空心微珠的Co-Ni-P化学镀及镀层的吸波性能

为了实现吸波材料的薄型化及轻量化,采用化学镀工艺对粉煤灰空心微珠(5μm级)进行表面电磁改性,制备出"核-壳"结构新型轻质复合粉体吸波材料,探讨了Co-Ni-P化学镀工艺参数对吸波性能的影响。借助SEM,EDS和微波矢量网络分析仪研究了施镀工艺参数对镀层形貌、成分与吸波性能的影响。结果表明,空心微珠表面镀层由粒径0.5～1.0μm的钴镍磷合金球形颗粒堆垛而成,厚度均匀,镀层合金成分与镀液组成存在明显差异;镀覆后空心微珠属于磁损耗介质,具有较强的软铁磁性能;镀液中m(Co2+)/m(Ni2+)为3∶1时,镀层的m(Co)/m(Ni)为1.34,按此配比包覆后的吸波性能最优;增加镀液中还原剂次亚磷酸钠的浓度至50 g/L时,镀层非晶化程度增大,形成双相软磁材料使吸波性能增强,对电磁波反射最低达到-31.5 dB,小于-10.0 dB的有效频宽达到4.5 GHz(在8.2～12.7 GHz),具有良好的吸波效果。

超声波化学镀Co-Ni-P工艺

Co-Ni-P化学镀层具有很多优点,在超声波辅助下化学镀层更光亮、细腻。在超声波辅助下在铝黄铜表面化学镀Co-Ni-P合金镀层,研究了镀液主盐浓度比、还原剂浓度、配位剂浓度、缓冲剂浓度、温度、pH值对沉积速率的影响,确定了超声波辅助下获得最佳沉积速率的化学镀Co-Ni-P工艺。结果表明:最佳工艺为11.0g/LNiCl2.6H2O,5.5g/LCoCl2.6H2O,17g/LNaH2PO2.H2O,50g/LNa3C6H5O7.2H2O,48g/LNH4Cl,温度75℃,pH值9.0;超声波化学镀层为非晶态结构,分布更均匀,表面更光亮。

铈对化学镀Co-Ni-P合金薄膜结构及磁性的影响

利用等离子发射光谱仪、电子能谱仪、X-射线衍射仪和振动样品磁强计等分析了Ce对化学镀Co-Ni-P合金层成分、结构和磁性能的影响。结果表明:随镀液中ρ(Ce)的增加,化学镀Co-Ni-P镀层中的Ce、Co和Ni含量有所增加,P的含量则相应降低;镀层由非晶态Co-Ni-P合金镀层转变成了具有微晶、晶态结构的Co-Ni-P-Ce合金镀层。稀土Ce的加入提高了镀层的饱和磁化强度和矫顽力,降低了剩余磁化强度。

铈对化学镀Co-Ni-P合金工艺的影响

研究了稀土元素铈对化学镀 Co- Ni- P合金工艺的影响。在正交试验的基础上分析了镀液组成对沉积速度的影响 ,综合考察了镀层表面质量及镀层与基体的结合力。结果表明在化学镀 Co- Ni- P合金的工艺中 ,当稀土元素铈加入时 ,镀液的稳定性、沉积速度和镀层质量能明显提高 。

化学镀Co-Ni-P合金镀层增厚过程中结构和形貌的改变

用电子探针、透射电镜、旋转阳极Ｘ射线衍射仪和原子力显微镜分析观察了化学镀ＣｏＮｉＰ合金镀层的成分、结构和表面形貌。化学镀ＣｏＮｉＰ合金开始以晶态沉积， 表面由“圆锥峰”组成。随施镀时间的延长、镀层厚度的增加， 在原子尺寸、添加剂和镀层成分等影响下， 向微晶和非晶态转化， 镀层表面趋于平整。镀层厚度是按叠层生长方式增加的。

镍钴离子浓度比对化学镀Co-Ni-P合金组织结构和性能的影响

化学镀ＣｏＮｉＰ合金层镀态下为非晶态结构，以层片状沉积，表面有胞状结构。［Ｎｉ２＋］／［Ｃｏ２＋］的比值越大，胞块越大，晶化倾向越大，镀层显微硬度越高，矫顽力越小，矩形比越大。其易磁化方向与膜面垂直。随加热温度升高，化学镀ＣｏＮｉＰ合金发生了晶化转变，析出了第二相，显微硬度在４００℃／１ｈ热处理后达到最高值。

Ni-Co-P非晶态合金的电沉积及其性能研究

电沉积Ni-Co合金不能形成非晶态结构，引入P元素后，镀层结构可变为非晶态．Ni-Co-P合金镀层中P质量百分比含量低于5％时为晶态结构；在5％～19%范围内为非晶态结构；高于19％时为金属间化合物（晶态）的结构．非晶态Ni-Co-P合金硬度高，耐磨性好，且有优良的耐蚀性能．

化学镀非晶态Co-Ni-P薄膜磁性的研究

化学镀Ｃｏ－Ｎｉ－Ｐ薄膜镀态下为非晶态结构，Ｃｏ－Ｎｉ－Ｐ薄膜的矫顽力较低，矩形比较高，其易磁化方向与膜面垂直。薄膜越厚，矫顽力越高，矩形比越低；镀液的ｐＨ值越高，矫顽力越高；当以化学镀Ｎｉ－Ｐ合金作为中间镀层时，可获得较高的矫顽力和矩形比。

化学镀Ni-Co-P工艺与性能研究

采用复合络合剂．柠檬酸钠和乳酸，通过正交试验优化了化学镀Ni—Co-P工艺，并对镀层的形貌、成分、组织结构及性能进行了检测和分析。结果表明，优化后的化学镀Ni-Co-P镀液稳定性好，镀速高；所得镀层为纳米晶结构，晶粒尺寸在40～60nm，具有Ni（Co）（111）取向，整个热处理过程中晶粒没有明显长大，在428℃左右镀层发生重结晶，析出Ni3P相；镀层硬度HV10为8867MPa，在400℃处理后HV10可提高至9892MPa：镀层矫顽力Hc为556．27×79．6A／m，饱和磁化强度坛为48．73（A·m^2）／kg，整个热处理过程中，镀层磁性参数变化不大。镀层具有良好的热稳定性。

十六烷基三甲基溴化铵对化学镀Co-Ni-P的影响

通过正交试验得到化学镀Co-Ni-P的优化基础配方(g.L-1)和施镀条件:CoSO4.7H2O为16、NiSO4.6H2O为9、NaH2PO2.H2O为30、Na3C6H5O7.2H2O为60、(NH4)2SO4为70,于pH=10、80℃施镀1 h;研究了阳离子表面活性剂十六烷基三甲基溴化铵对Co-Ni-P镀层成分以及镀层与基体结合力的影响。实验结果表明,在优化的基础配方中加入30 mg.L-1的十六烷基三甲基溴化铵,镀液稳定性好,沉积速率加快,镀层表面光亮,镀层与基体的结合力增强,镀层中钴含量增加,镍、磷含量降低,镀层的性能得到了很大的改善。

工艺条件对化学镀Ni-Co-P合金的影响

采用硼酸为缓冲剂 ,柠檬酸钠为络合剂化学镀Ni Co P合金。考察了镀液pH值、钴离子浓度和温度对化学镀Ni Co P沉积速度的影响 ;研究了钴离子浓度对镀层组成的影响 ,获得了化学镀Ni Co P合金的最佳工艺条件为 :镀液pH值为 7.0 ,操作温度 90℃ ,CoSO4 ·7H2 O浓度为 11g/L。此工艺下镀液稳定性好 ,镀层沉积速度快 ;所得镀层为非晶结构。

化学镀Ni-Co-P合金的初期沉积行为

用特殊制样手段在TEM上直接观察镍钴磷合金化学沉积的初期形貌。结果表明 ,化学沉积的初期沉积过程具有明显的择优倾向和不均匀性。原子并非以单个原子的形式沉积于基体表面 ,而是还原后的原子在固 液界面处首先形成原子团 ,然后在基体表面的高能量区域优先沉积。随着时间的延长 ,沉积晶粒的长大倾向并不明显 ,而是以沉积颗粒逐步链状联结的方式扩展 ,直至覆盖整个基体表面。

空心微珠表面化学镀Ni-Co-P合金

以无机非金属粉煤灰空心微珠为芯材,利用化学镀工艺对其表面进行金属化改性,可以得到表面完整包覆的导电粉体,该粉体具有中空,质轻,粒度细,高强度,耐高温,导电性能好等多种优异性能,可部分代替金属和铁氧体微粉作为电磁波吸收剂.采用SnCl2和PdCl2进行敏化-活化处理后,在空心微珠表面化学包覆Ni-Co-P合金层,利用XRD、EDS、SEM和镶嵌金相等方法对样品进行形貌观察和分析表征,结果表明,使用PdCl2作活化剂可以得到优质均匀的Ni-Co-P合金镀层,镀层光亮,均匀,包覆完整.化学镀后镀层呈非晶态,450℃氢气气氛下热处理后出现结晶相Ni3P和六方晶系的!-Co单质.

化学镀Ni-Co-P合金对Mm(NiCoAlMn)_5贮氢合金电极动力学性能的影响

通过电化学方法 ,研究了化学镀Ni Co P合金对Mm(NiCoAlMn) 5 五元稀土贮氢合金电极动力学性能的影响。研究表明 ,引入很少量(1%～ 2 % )Co的Ni Co P合金镀层可有效地提高MH电极的交换电流密度i0 、极限电流密度iL 及α相中氢的扩散系数Dα(H ) ;还研究了化学镀Ni Co P合金对稀土贮氢合金电极循环伏安 (CV)曲线和阴、阳极极化曲线及对称因子 β的影响 。

铝合金的前处理对Ni-Co-P化学镀层沉积特性和耐腐蚀性能的影响

通过扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)和电化学站等技术研究了铝合金化学镀Ni-Co-P的"浸锌-闪镀法"和"预植法"两种前处理工艺对镀层的成分、表面形貌和耐腐蚀性能的影响.结果表明,铝合金化学镀Ni-Co-P前处理工艺决定Ni-Co-P镀层的形貌和耐腐蚀性能,对镀层的成分影响不明显;铝合金经"浸锌-闪镀法"前处理工艺处理后化学镀Ni-Co-P所得镀层的镀层耐腐蚀性能下降,并用原子氢-电化学联合理论解释了不同前处理对镀层形貌和耐腐蚀性能影响的原因.

稀土铈添加对Ni-Co-P化学镀层组织及耐蚀性的影响

探讨了稀土元素铈对化学镀Ni-Co-P镀层组织及耐蚀性的影响.结果表明,在化学镀Ni-Co-P基础液中添加适量稀土元素,可以改善镀液稳定性,提高沉积速度,细化镀层晶粒,降低合金镀层在5%NaCl溶液中的腐蚀电流,从而提高镀层的耐蚀性.

镁合金表面化学镀Ni-Co-P合金的研究

通过优化正交试验法研究了镁合金表面化学镀Ni-Co-P合金工艺。讨论了几种因素对沉积速度的影响。采用显微硬度测试、扫描电镜(SEM)、X射线能谱分析手段比较研究了Ni-Co-P与Ni-P镀层性能及化学成分。结果表明,Co2+的加入有利于化学镀层的沉积,但使镀层硬度下降;配位剂采用30 g/L柠檬酸钠时沉积速率最快;适量的香豆素可以提高镀速并使镀层更光亮。Ni-Co-P镀层表面较Ni-P镀层具有较好的耐腐蚀性能,结合力良好。