焦化粗苯产率模型的建立

影响焦化粗苯产率的源头是原料煤和焦炉温度,对原料煤指标和焦炉温度与粗苯产率进行相关性分析,研究表明,粗苯产率与配合煤挥发分、炉温的相关系数较大,通过多元回归得到较准确的粗苯产率模型。

焦化粗苯的组成及其加氢精制工艺技术的开发

采用色谱-质谱联用技术（GC—MS）、气相色谱-氢火焰检测器（GC—FID）、气相色谱-火焰光度检测器（GC—FPD）等对轻苯的全组成、硫化物的种类以及含量等进行了分析。结果表明：轻苯中苯、甲苯等单环芳烃占其总质量的94．90％，其中的杂质主要是硫化物、氮化物、烯烃等，而轻苯加氢精制的关键是噻吩及烷基噻吩的加氢脱除。通过对国外几种主要的粗苯加氢精制工艺的比较分析，指出低温法是适合我国国情的粗苯精制方法。最后介绍了国内粗苯加氢精制工艺及催化剂研究的概况，并探讨了粗苯低温法加氢精制工艺及催化剂改进的方向。

焦化粗苯加氢精制萃取精馏工艺的改进与模拟

对以NFM为溶剂的Morphylane萃取精馏工艺进行优化,将原工艺中萃取精馏塔和溶剂回收塔合并为一塔,应用PRO/II软件对优化后的新塔进行模拟计算,考察了理论板数、溶剂比、进料位置、溶剂温度等因素对分离效果的影响,确定了较优的操作条件。与原工艺相比,萃取精馏塔理论板数减少5块,塔釜再沸器能耗减少4.29%,塔顶冷凝器负荷减少24.43%,塔顶非芳烃中的芳烃含量降低了14.95%。

咪唑类离子液体分离回收焦化粗苯中的噻吩

采用金属氯化物(MCly)与1-丁基-3-甲基咪唑氯化盐([BMIM]Cl)按不同摩尔比合成了一系列咪唑类离子液体,研究了离子液体用于分离回收焦化粗苯模拟液中噻吩的性能。实验结果表明,当MCly(AlCl3和FeCl3)与[BMIM]Cl的摩尔比为2时,合成的离子液体[BMIM]Cl-2AlCl3和[BMIM]Cl-2FeCl3的分离率最大,且这两种离子液体的分离效果明显优于其他离子液体;离子液体萃取分离的优化条件为:萃取时间40～60 min、萃取温度50～60℃、离子液体与苯馏分的体积比1∶20([BMIM].Cl-2AlCl3与苯馏分的体积比1∶30);[BMIM]Cl-2AlCl3和[BMIM]Cl-2FeCl3离子液体作为萃取剂可分别重复使用6次和5次,且它们具有深度萃取分离效果。[BMIM]Cl-2AlCl3和[BMIM]Cl-2FeCl3离子液体的萃取分离性能通过再生基本可以得到恢复,且通过减压蒸馏(0.05 MPa)再生可分别回收57.33%和53.21%的噻吩。

反应条件对Ti改性的Ni-Mo/Al_2O_3和Co-Mo/Al_2O_3催化剂上焦化粗苯低温加氢脱硫的影响

采用浸渍法,制备了焦化粗苯低温加氢用Ti改性Ni-Mo/Al2O3预加氢催化剂和Ti改性Co-Mo/Al2O3主加氢催化剂。采用预-主两段式固定床反应装置,以焦化苯中的噻吩含量为指标,考察了温度T、压力P、空速LHSV以及氢/油体积比等操作条件的影响。实验结果表明:温度T对噻吩的脱除影响最为显著,随反应温度升高产物中噻吩含量呈"先降后升"趋势,应控制在270℃～340℃为宜;在T为270℃～340℃、P为2.1 MPa～2.9MPa、LHSV为0.25 h-1～0.75/h-1及氢/油体积比为600～800的工艺条件下,均可使噻吩质量含量由粗苯中的4332×10-6下降到加氢油中的1×10-6以下,其最小值可达0.35×10-6。

焦化粗苯两段加氢精制Ni-Mo/TiO_2-Al_2O_3和Co-Mo-P/TiO_2-Al_2O_3催化剂

采用分步浸渍法制备了系列Ni-Mo/TiO_2-Al_2O_3和Co-Mo-P/TiO_2-Al_2O_3催化剂,在固定床微型反应装置上考察了n(Ni):n(Ni+Mo)、n(Co):n(Co+Mo)、P的添加量对催化剂预加氢和主加氢反应性能的影响;对粗苯两段加氢精制的工艺条件进行了研究。实验结果表明,2Ni-8Mo/TiO_2-Al_2O_3预加氢催化剂(NiO和MoO_3质量分数分别为2%和8%)和2Co-8Mo-1P/TiO_2-Al_2O_3主加氢催化剂(CoO,MoO_3,P_2O_5质量分数分别为2%,8%,1%)对粗苯加氢反应效果最好;粗苯两段加氢精制最优工艺条件为:预加氢反应温度190～230℃、主加氢反应温度310～360℃、反应压力2.0～3.5MPa、液态空速2.0～3.5h^(-1)、氢油体积比350～800,在此条件下加氢液体产物中噻吩硫含量为零,苯、甲苯和二甲苯总收率保持在99%以上;催化剂在160h的稳定性实验中表现出良好的稳定性。

焦化粗苯与焦化轻油混合加氢精制的可行性分析

本文主要介绍了焦化粗苯加氢的工艺,根据焦化粗苯与焦化轻油的指标分析,提出了用焦化轻油和焦化粗苯按一定比例配合,进行加氢精制的可行性。按照工艺技术设计要求以及原料的行业标准,调整相关参数,产品质量能符合国家标准。这样可以解决粗苯原料不足带来的问题,对拓宽原料市场具有积极的意义。

焦化粗苯与轻油配合加氢精制的可行性分析

根据焦化粗苯与轻油的指标分析,提出用粗苯和轻油按一定比例配合进行加氢精制的可行性。按照设计要求及行业标准调整相关操作参数,产品质量能符合国家标准,可以解决粗苯原料不足的问题,对拓宽原料市场具有积极意义。

焦化粗苯加氢装置尾气脱硫新工艺

焦化粗苯加氢精制后的尾气中含有大量的硫化物,直接排放不能满足环保要求。介绍了原有的脱硫工艺及存在的各种问题。为了满足尾气排放的环保标准,对原有工艺进行优化,采用湿法脱硫制硫氢化钠新工艺,既解决了污染源问题,又创造了可观的经济效益。

焦化粗苯加氢反应条件的分析

介绍了焦化粗苯加氢精制的工艺方法及主要反应。分析了温度、压力、空速、原料比对加氢反应的影响。结果表明,适当降低反应的温度、提高系统压力、选择适当的空速、提高氢分压有利于反应的进行,对延长催化剂的使用寿命也有一定作用。

粗苯加氢精制工艺的比较

对焦化粗苯加氢精制工艺进行了介绍,对不同工艺的特点进行了比较。高温高压加氢精制工艺对设备要求高,流程复杂,操作难度大;低温低压加氢精制工艺的操作温度和压力较低,可生产3种苯,目前应用较多。

焦化粗苯加氢精制前进一步预处理的探讨

通过对生产数据的分析，阐述了焦化粗笨进入加氢精制装置前，需进一步预蒸馏，有效去除高沸点组分的必要性。

Ce-CeY吸附剂的制备及其吸附脱除焦化粗苯中噻吩的研究

对CeY分子筛用等体积浸渍法制备了不同Ce浸渍量的吸附剂Ce-CeY。用XRD、氮吸附实验和FT-IR技术对不同吸附剂晶体结构及噻吩吸附行为进行了研究。结果表明,CeY分子筛中,Ce(Ⅳ)提供了丰富的吸附活性位,可以和噻吩形成π络合、S-Ce键配合及氢键作用;浸渍的Ce生成CeO2,分散在分子筛孔道内壁,使Ce-CeY孔径缩小,对噻吩具有分子尺寸选择作用。随着Ce浸渍量的增加,吸附剂的孔径逐渐缩小,吸附剂选择吸附噻吩性能先增大后减小。当温度为30℃、8.5%Ce-CeY(g)/模拟液(mL)为1/14、吸附时间为120min时,噻吩脱除率接近100%。

粗苯深加工路线及焦化粗苯产业发展分析

简述了粗苯加工产业现状,对粗苯深加工的苯乙烯路线、环己酮路线和苯酚路线,分别从苯乙烯、环己酮、苯酚的国内需求及生产技术等方面进行了阐述,并从效益、政策、技术难度等方面对焦化粗苯产业发展进行了分析,建议焦化企业根据自身实际与战略目标,发展粗苯产业,提高企业竞争力与抗风险能力。

粗苯产品收率低原因分析及对策

介绍黑化集团焦化厂粗苯回收工艺流程及生产操作数据,对比2012年同期较好生产数据,分析查找粗苯产品收率降低原因,制定和执行合理的处理措施,恢复粗苯系统生产正常运行。

关于焦炉煤气粗苯回收工艺的探讨

主要阐述了采用焦油洗油洗苯的终冷洗苯和脱苯工艺流程,并分析了该工艺的优点:对煤气的终冷采用间接冷却,因此不产生含酚废水;蒸馏脱苯采用了管式炉加热生产,富油预热温度高,既降低了蒸汽耗量,又增强了脱苯效果。

粗苯加氢精制节能技术的应用

潍焦集团粗苯加氢项目采用导热油加热技术代替蒸汽热源技术,同时将外部热耦合精馏技术和蒸发式空气冷却器技术应用到粗苯加氢精制装置中,节约中压蒸汽4.5t/h,低压蒸汽10.5t/h,新水25m3/h,年节约成本1976万元。

提高粗苯回收率的控制措施

阐述了山西焦化股份有限公司焦化厂3个回收车间粗苯系统2012年之前的运行状况。针对粗苯回收率低的问题进行了原因分析,并制定出相关控制措施,为创造更多的经济效益提供了良好的技术支持。

浅析影响粗苯回收的因素

分析了焦炉煤气净化过程中影响粗苯回收的因素:配合煤的性质,焦炉的操作条件,粗苯生产过程中吸收温度、洗油的质量和循环量、贫油含苯量、吸收表面积、煤气压力和流速。通过对生产工艺指标的控制,使粗苯生产更加稳定,粗苯的回收率逐步提高。

焦炉煤气制氢工艺及问题讨论

变压吸附技术能从焦炉煤气中分离出高纯度氢气,该技术因工艺简单、投资少、操作方便而成为焦炉煤气分离氢气的主导技术。介绍了焦炉煤气吸附制氢的生产过程及工作原理,对装置特点进行了评述,并对运行中出现的问题进行了分析,同时提出了相应的处理措施。