甲酸络合萃取脱除焦化蜡油中碱性氮化合物的研究

为了降低焦化蜡油(CGO)中碱性氮化合物含量,防止碱性氮化合物毒害催化裂化和催化重整催化剂,在实验室条件下考察了不同萃取时间、温度、剂油体积比和甲酸含量等工艺条件对甲酸络合萃取脱除CGO中碱性氮化合物的影响。试验结果表明,在50℃、剂油体积比为1:5、萃取时间1min、甲酸含量98％的条件下,CGO抽余油中的碱性氮化合物含量降低到了49.75μg/g,抽余油收率达到95％以上。

我国焦化蜡油的加工技术及其进展

我国焦化蜡油与直馏蜡油相比含有较多的氮、绸环芳烃、胶质等组分 ,然而作为催化裂化 (或加氢裂化 )的掺兑原料 ,高含量的氮、稠环芳烃、胶质会使催化裂化 (或加氢裂化 )的轻质油收率降低、生焦率增大、装置的处理能力下降 ,尤其碱性氮化物会导致裂化催化剂中毒失活 ,是装置总转化率下降、汽油产率降低的重要原因[1,2 ] 。针对焦化蜡油的特点 ,目前我国在加工中所采取的措施有以下几种 :优化催化裂化操作条件并采用高效抗氮催化剂来提高焦化蜡油的掺炼比 ;采用分段进料的吸附转化工艺 (简称DNCC工艺 ) ;以及焦化蜡油的加氢处理和溶剂精制等。几种方法均能在一定程度上加大焦化蜡油的掺炼比 ,改善裂化后的产品分布和产品质量 ,但与实际需要仍存在差距 ,需进一步改善与发展。

焦化蜡油溶剂精制油的加氢裂化工艺研究

为合理利用焦化蜡油 ,洛阳石化工程公司炼制研究所开发了焦化蜡油溶剂精制 加氢裂化组合工艺。中型试验结果表明 ,焦化蜡油经溶剂精制可以脱除 80 %的氮和 4 0 %的硫 ,得到的精制油质量接近相应的直馏蜡油 ,可以直接作为加氢裂化原料。抽出的重芳烃可作为化工原料 ,抽出的轻芳烃的某一段窄馏分再掺入加氢裂化原料可以提高加氢裂化重石脑油的芳烃潜含量。

焦化蜡油溶剂萃取工艺的研究

焦化蜡油通常作为催化裂化的掺用原料，但焦化蜡油的碱氮和胶质含量高，容易使催化裂化催化剂中毒失活，且其催化裂化转化率低，生焦量大。溶剂抽提是解决这一问题的较好途径。用润滑油抽出液代替新鲜溶剂萃取焦化蜡油，不仅能达到降低焦化蜡油碱氮和胶质含量的目的，而且提余油收率又比新溶剂抽提高１０％左右，用很少的设备投资和操作费用即可实现润滑油抽出液萃取焦化蜡油工艺。

焦化蜡油脱氮工艺研究

在实验室条件下考察了水浴温度、剂油比、含水量(酸的稀释比)等工艺条件对酸性试剂络合萃取脱除焦化蜡油中碱性氮化物的影响。确定了焦化蜡油脱氮的最佳工艺条件为:水浴温度50℃,剂油比1％,含水量0．12mL／g,在此条件下脱氮率为62．5％。此脱氮工艺方法可以有效的降低焦化蜡油中的碱氮含量,而且操作条件缓和,方法简单。

苯胺点预测焦化蜡油物性及组成

借助实沸点蒸馏装置 ,将焦化蜡油分成九个窄馏分 ,分别测定了原料油和其窄馏分的性质。采用n -d -M法计算了窄馏分及原料油的结构族组成 (CA 和RA) ,考察窄馏分的相对密度、分子质量、折射率和残炭及芳碳率、芳环数等随苯胺点的变化规律 ,建立了利用苯胺点预测焦化蜡油物性及部分结构参数的经验关联式 ,用于原料油 (焦化蜡油 )的计算 ,除分子质量和芳环数 (RA)偏差较大外 ,其余预测结果能满足精度要求。其中利用苯胺点预测相对密度和折射率的平均相对误差小于 0 .8% ,残炭预测值平均相对误差小于 2 .8% ,表明该关联式具有一定的实用价值。

大庆焦化蜡油化学组成与结构研究

应用液相色谱、质谱、1H核磁共振波谱、元素分析和分子量测定等分析手段，研究了大庆焦化蜡油的组成，包括测定饱和烃、轻芳烃、中芳烃、重芳烃、胶质五个组分的含量，并与大庆直馏蜡油数据进行对比．分别采用改进的B－L法、n－d－M法、密度法计算其平均结构参数，借助实沸点蒸馏装置，将焦化蜡油分成九个窄馏分，并测定窄馏分的性质，考察了硫、氮、残炭焦化蜡油中的分布，建立了大庆焦化蜡油的芳碳率、芳环数与苯胺点，残炭值与相对密度之间的数学关联式。

焦化蜡油过滤器的工业应用分析

镇海炼油化工股份有限公司焦化蜡油过滤器运行过程中存在运行不稳定、压力降上升过快、安全阀起跳频繁、切换时蜡油系统压力及流量变化大、控制面板失灵等问题 ,分析了产生这些问题的原因 ,提出了改进措施 ,取得了较好的效果。

掺炼丙脱沥青对焦化装置安全运行及产品的影响

中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司延迟焦化装置丙脱沥青掺炼比例的上升,使焦化原料的粘度和残炭升高,轻质油收率下降,焦炭收率上升。而更为严重的是:生产出的焦炭产品是弹丸焦,焦化蜡油残炭大幅超标。以上问题的出现,严重影响了焦化装置的安全运行,如严重影响冷焦和除焦操作的安全;关键机泵封油的密封效果差或可能中断;关键部位结焦;原料泵可能抽空等。针对存在的问题,分析了原因并提出了相应措施和建议。

加氢裂化装置提高焦化蜡油的掺炼比例

为了拓宽加氢裂化装置的原料来源,中国石化齐鲁分公司1 400 kt／a加氢裂化装置在加强对原料的过滤,提高加氢精制深度,充分利用高抗氮裂化催化剂性能等现有条件的情况下,进行了提高掺炼焦化蜡油比例的工业试验,掺炼率最大可至25％。当掺炼率为20％时,精制反应器床层的总温升比单炼VGO时上升了20℃,平均反应温度实际上升了6.1℃,氢耗从202.8 m3／t上升到236.5 m3／t。掺炼焦化蜡油后对装置的平稳操作和产品质量、产品分布无不良影响。

1.4Mt/a加氢裂化装置加工焦化蜡油生产技术总结

胜利炼油厂1.4 Mt/a加氢裂化装置于2001年3月5日实现一次开汽成功,并平稳安全运行至今。为提高经济效益、合理利用石油资源,在加氢裂化装置原料中掺炼焦化蜡油。针对加工焦化蜡油对加氢裂化装置的影响深入分析,对反应系统的调整、产品质量及分布进行了总结,对高压系统压降上升问题的解决提出了措施及建议。

加氢裂化掺炼焦化蜡油技术分析

为提高经济效益、合理利用石油资源,采用在加氢裂化装置原料中掺炼焦化蜡油。并针对加工焦化蜡油对加氢裂化装置的影响深入分析,对反应系统的调整、产品质量及分布进行了总结,对高压系统压降上升问题的解决提出了措施及建议。

焦化蜡油化学组成与结构的研究

本文对焦化蜡油的化学组成与结构及其变化规律进行了研究。提出了焦化蜡油分子量与苯胺点之间的数学模型.

焦化蜡油吸附脱碱氮研究

在实验室小型固定床装置上，采用Ａ、Ｂ、Ｃ３种吸附剂进行了焦化蜡油吸附脱碱氮研究。分别考察了反应温度、空速对吸附剂的脱碱氮效果的影响。结果表明，采用吸附剂可以有效脱出焦化蜡油中的碱性氮，且反应温度和空速对焦化蜡油的吸附脱碱性氮均有较显著的影响。３种吸附剂中，Ａ吸附剂的吸性性能最好。在常压、反应温度为８０℃、空速为０．５～１．０ｈ－１操作条件下，将焦化蜡油中的碱氮含量由１０５０μｇ／ｇ降到９５０μｇ／ｇ时，每毫升吸附剂可处理３００～４２０ｍＬ焦化蜡油。

改造柴油加氢精制装置为催化裂化装置提供优质原料

武汉分公司采用热高分流程对柴油加氢装置进行了技术改造,改造后加氢装置具有切换处理柴油和蜡油的能力,改善了焦化蜡油的性质,为催化裂化装置提供了优质的原料。

焦化蜡油络合脱氮用作催化裂化掺炼进料的研究

采用一种络合物不需分离的络合脱氮剂对焦化蜡油进行脱氮处理,住脱氮剂用量(ω)为0.40%时,焦化蜡油碱氮转化率可达到62.00%。在1.0 kg/h 小型催化裂化装置上对脱氮后焦化蜡油进行评价的结果表明,单炼焦化蜡油时,与未脱氮的焦化蜡油相比,脱氮后焦化蜡油的轻质油收率提高8.65个百分点;掺炼20%经脱氮处理的焦化蜡油与掺炼20%未脱氮焦化蜡油相比,轻质油收率提高1.77个百分点。

掺炼脱碱氮焦化蜡油的催化裂化工艺研究

脱碱氮助剂对脱除焦化蜡油碱氮、改善焦化蜡油性质作用明显,中型提升管评价试验表明,掺炼同比例脱碱氮后焦化蜡油产品分布有所好转,在焦炭基本不变的情况下,重油收率降低,轻质油收率增加。