挤压丝锥结构参数对内螺纹冷挤压成形过程扭矩的影响

将内螺纹冷挤压成形过程分为三个主要阶段,并将成形过程扭矩最大值作为标定整个成形过程扭矩的指标,得到其理论计算公式,并在得到试验验证的基础上,研究分析了挤压丝锥各结构参数(挤压锥部长度、校正部长度、挤压锥角、铲背量、棱齿数、大径及螺距)对其成形过程扭矩的影响规律。

高强度钢内螺纹冷挤压强化研究

研究了高强度钢内螺纹挤压强化对疲劳性能的影响。利用高精度云纹干涉法和扫描电镜 ,分别对螺纹牙根残余应力和疲劳试件断口进行了测试和观察 ,。疲劳对比试验结果表明 ,在应力为 50 0和 60 0 MPa的条件下 ,经挤压强化的 30 0 M高强度钢内螺纹的寿命是切削螺纹的 4～ 30倍。

高强度钢内螺纹冷挤压成形与强化试验研究

内螺纹冷挤压成形是提高内螺纹疲劳强度的有效方法.作者研制出挤压扭矩和温度的测量系统,并从理论上证明了挤压变形区金属在挤压过程中受到三向压应力的作用,这可以大大增加金属的塑性,改善内螺纹的成形条件.高强度钢内螺纹成形与强化的关键在于挤压丝锥结构的优化设计以及工件底孔尺寸、挤压速度和冷却润滑液的合理选择.疲劳对比试验结果表明:在两个不同应力水平下,用挤压丝锥挤压强化的300M高强度钢螺纹,其寿命是切削螺纹的4～30倍.

内螺纹冷挤压强化对高强度钢疲劳性能的影响

研究了高强度钢内螺纹挤压强化对疲劳性能的影响。利用高精度云纹干涉法和扫描电镜,分别对螺纹牙根残余应力和疲劳试件断口进行了测试和观察。疲劳对比试验结果表明,在应力为500和600MPa的条件下,经挤压强化的300M高强度钢内螺纹的寿命是切削螺纹的4～30倍。

高强度钢大直径内螺纹的冷挤压加工

高强度钢大直径内螺纹冷挤压加工是一种新型的抗疲劳制造技术。本文介绍了300M钢内螺纹冷挤压成形特点,分析了冷挤压加工机理,并对冷挤压加工过程中扭矩变化规律进行了实验研究。

内螺纹挤压关键技术

目的研究内螺纹挤压变形规律及扭矩变化规律。方法通过设计内螺纹挤压丝锥,包括丝锥的小径、中径、大径和铲磨量,建立M12~M24内螺纹挤压丝锥的三维模型,在此基础上,通过对M12~M24内螺纹挤压过程进行数值模拟,以M18-2.5内螺纹挤压成形过程为例,分析冷挤压变形过程及其扭矩变化规律,并比较M12~M24挤压丝锥挤压成形仿真最大扭矩和理论最大扭矩。结果在内螺纹冷挤压数值模拟中,变形过程及扭矩变化和理论一致,仿真最大扭矩变化范围为37~190 N·m,理论最大扭矩的误差为3%~13%。结论数值模拟方法可以为最大扭矩的计算及内螺纹冷挤压设备的设计提供一定指导。

35CrMo钢内螺纹冷挤压实验研究

本文针对 35CrMo钢内螺纹挤压成形开展实验研究 ,着重研究工件底孔直径、挤压速度、冷却润滑液等工艺参数对内螺纹挤压成形的影响。实验结果表明 ,挤压温度和挤压扭矩在不同的加工条件下变化明显。

大导程螺母的内螺纹冷挤压加工工艺研究

针对大导程螺母难磨削的技术缺陷,提出了一种内螺纹冷挤压的成形加工方法,设计了一种专用的挤压丝锥结构,分析了影响冷挤压加工质量的几个因素。以M10-1. 5内螺纹挤压成形过程为例,利用有限元仿真软件DEFORM,分析了冷挤压过程中的应力、应变及其扭矩等的变化规律,对比理论计算与仿真分析结果,验证了模拟仿真方法确定挤压过程中最大扭矩的正确性。

内螺纹冷挤压加工工艺设计系统研究

首先对挤压丝锥的设计和加工工艺参数的设计进行了研究,建立了内螺纹冷挤压输入模型、挤压丝锥结构模型和内螺纹冷挤压加工工艺模型。然后通过对业务功能需求的分析,建立了系统的体系结构。通过对加工工艺设计过程的具体分析,划分了系统的用户角色并给出了系统的业务流程。最后给出了系统挤压丝锥结构设计和工艺参数设计的应用实例。

丝锥头数对内螺纹冷挤压成形质量的影响

为了研究大导程内螺纹的挤压成形过程及挤压丝锥的结构参数对其成形质量的影响,建立了3种头数的挤压丝锥模型,通过数值模拟得到了内螺纹冷挤压过程中的应力分布、金属流动规律以及挤压温度和挤压扭矩,获得了内螺纹成形质量,并通过内螺纹冷挤压试验验证了仿真结果。研究结果表明:内螺纹冷挤压过程中应力主要集中在工件与挤压棱齿接触区域,金属沿挤压棱齿表面流动,逐渐形成螺纹廓形;单头挤压丝锥加工的内螺纹质量最好,挤压温度与挤压扭矩最高;三头挤压丝锥加工的内螺纹质量最差,挤压温度与挤压扭矩最低;双头挤压丝锥兼有单头和三头丝锥的优点,内螺纹加工过程中的挤压温度和挤压扭矩较低,同时内螺纹的成形质量较好,试验结果与数值模拟结果基本吻合。