罐箱用316L不锈钢(4.4~4.6)mm×2050 mm冷轧退火板白斑缺陷分析及控制

罐箱用316L不锈钢(/%:0.02C,17.12Cr,10.15Ni,2.06Mo)(4.4~4.6)mm×2050 mm宽厚冷轧板在生产过程中表面出现严重的白斑缺陷。运用特征分析、钢种对比、现场缺陷跟踪的方法研究白斑缺陷产生原因,结果表明,白斑缺陷产生原因是带钢轧后表面乳化液残留多,在脱脂清洗效果不足与980℃退火工艺条件下产生分布不均的氧化皮,乳化液残留较多处产生的氧化皮呈白色,酸洗后形成白斑缺陷。系统分析了轧后带钢表面乳化液残留量以及残油去除效果的影响因素,通过轧制工序采用无纺布材质刮油辊,加装风刀吹扫系统,控制乳化液浓度为1.5%~3%,乳化液温度为(55±3)℃,修复两套磁过滤系统;并通过控制脱脂段电导率7.5μs/cm,充套速度50 m/min,调整退火段9~12区炉温到1030℃,白斑缺陷不合格率由10%降低到≤0.5%。

430铁素体不锈钢冷轧带钢表面黑带缺陷分析

采用扫描电子显微镜(SEM)及能谱分析(EDS)等方法对冷轧带钢表面黑带缺陷和连铸板坯表层碳化物的形貌、尺寸及分布进行了分析研究。结果表明:430不锈钢带钢表面黑带缺陷部位较正常区域有更高的碳含量,且出现贫铬元素,为明显的晶间腐蚀缺陷。分别使用A型和B型保护渣的430不锈钢铸坯边部和中部表层均存在颗粒状碳化物,碳化物区域深度不同,呈不连续的分布。因此,由于结晶器液面波动或保护渣熔速过慢导致熔渣层补充不足,富碳层与钢液和铸坯表面接触,造成铸坯表面覆碳,在后续轧制过程形成黑带缺陷。

冷轧硅钢黑色污点缺陷的机理研究

针对无取向电工钢退火机组在清洗段清洗过程中,带钢表面出现的黑色污点缺陷,分析了缺陷产生的机理和影响因素,并结合退火机组现场生产实际情况,提出了减少甚至消除带钢表面黑色污点缺陷的措施。

药芯焊丝焊缝白点缺陷分析

通过对某药芯焊丝用户焊缝金属试样断口上的白点进行分析,发现白点呈“鱼眼”状,并且主要聚集于Ti-Al-Mn系夹杂物处,焊缝白点实质是由焊缝金属内的扩散氢造成的局部氢脆。通过对比药芯焊丝生产及试验过程各工艺,检测冷轧钢带中氢的含量,采取降低钢带表面涂油量等措施,最终确定焊缝内的扩散氢来源于冷轧钢带表面的防锈油。作为药芯焊丝原料的冷轧钢带,其涂油量应与用户清洗工艺和清洗能力匹配,若未清洗干净被带入药芯焊丝成品中,会导致出现焊缝白点缺陷,影响焊接质量。

冷轧酸洗钢板表面黑斑缺陷分析

针对冷轧酸洗钢板黑斑缺陷问题,对Q195、STl3钢在不同试验温度下进行了氧化铁皮的生成、冷却、酸洗试验,对试验后的试样和生产现场钢板的表面进行了微观分析。结果表明:冷轧酸洗钢板黑斑实质上是未完全酸洗掉而残存的氧化铁皮,是由热轧工艺引起;冷轧酸洗钢板黑斑主要由Fe3O4和FeO组成;温度越高,表面氧化铁皮越厚,Fe3O4含量越高,冷轧酸洗钢板越易产生黑斑。

冷轧硅钢碱洗黑斑缺陷的机理研究

分析了冷轧硅钢在脱脂清洗带钢工艺过程中产生碱洗黑斑的机理和影响因素,并结合现有生产工艺条件,提出减少直至消除碱洗黑斑缺陷的措施。

冷轧带钢表面黑斑缺陷的控制实践

介绍了冷轧碳素带钢的常见缺陷—压入型、氧化型黑斑的形貌特征及成因机理,泰钢冷轧薄板厂在2a的生产实践中,通过提高酸洗板质量、合理优化轧机道次变形量,对乳化液温度、浓度、压力、流量及清洁度的有效控制,较好地控制了黑斑缺陷。

冷轧钢带乳化液黑斑缺陷控制实践

分析了冷轧钢带黑斑产生的机理,指出了黑斑产生的主要因素。泰钢通过改进气刀进气方式和除油辊结构、控制机械油泄漏、增加中间辊喷射梁等措施,冷轧钢带黑斑缺陷率由1.69%降至0.15%。

冷轧带钢表面黑斑缺陷产生原因及控制措施

针对济南钢铁股份有限公司冷轧板厂产品易出现黑斑缺陷问题,从原料、工艺等方面分析了黑斑缺陷成因,并提出了控制带钢板形,优化卷取张力及退火工艺、加强乳化液管理等措施,较好控制了黑斑缺陷,产品合格率达96%。

中牌号无取向硅钢冷轧钢带表面黑斑的研究

某钢铁厂生产的冷轧中牌号无取向硅钢带表面出现黑斑缺陷。采用SEM和GDS分析了黑斑的微观结构和成分分布。通过模拟钢带的冷轧及冷却过程,研究了黑斑的形成机制。研究结果表明:中牌号无取向硅钢钢带上的黑斑为1～2μm厚的薄膜,主要成分为氧化物,并含有少量的有机物和乳化液。黑斑的形成原因为:冷轧过程中,乳化液、铁粉附着在钢带表面,其中的水分在高于100℃的轧制温度下汽化从而腐蚀钢带表面;在卷取后的冷却过程中,钢带表面金属原子离子化,产生电化学腐蚀,最终形成了黑斑。根据产生黑斑的原因,提出了有效的预防措施:更换乳化液,减少混入乳化液的杂质,改善钢带表面的吹扫效果,缩短钢带的储存时间。

冷轧退火带钢表面白斑缺陷形成机理与控制

针对冷轧退火带钢表面的白斑缺陷,利用扫描电子显微镜及X射线能谱分析仪,从热轧、冷轧、连续退火工艺等方面对白斑缺陷形成机理进行分析,并提出相应的改进措施。实践证明,降低白斑缺陷的有效措施为:制定连退产线清洗段挤干辊更换周期为3个月,保证胶辊表面质量;酸轧机组生产过程中严禁60℃以上高温卷上线生产;提高酸洗工序的酸液浓度、温度,提高带钢酸洗后表面质量,减少氧化铁皮残留;将DC05热轧温度从1243℃调整到1210℃,防止晶界过烧。

冷轧钢板表面黑斑缺陷的产生原因和控制措施

介绍了冷轧平整过程中钢卷表面的黑斑缺陷,包括缺陷的发生规律、本质、产生原因以及控制措施。指出板面清洁度差、平整液残留、防锈油涂油不均是造成缺陷的根本原因。通过提高冷轧钢板表面清洁度,保证平整液吹扫效果和涂油均匀,以及适当优化生产计划组织,可以有效防止此类黑斑缺陷的发生。

莱钢冷轧薄规格涂镀基板的开发

针对冷轧薄规格带钢生产中存在的因轧辊弹性压扁而造成负辊缝现象、板面热擦伤、轧制打滑、带钢表面残留乳化液斑等问题,山东钢铁集团莱芜钢铁有限公司板带厂通过优化道次绝对压下量以消除轧辊有害接触,优化乳化液温度、浓度、皂化值等指标以减少热擦伤,增设挡板、吹扫装置等以消除乳化液斑,优化压下规程、板形目标曲线、张力控制系统等以保证带钢尺寸和板形精度,成功地生产出了超设计极限的0.18mm薄规格冷轧涂镀基板。

冷轧普碳黑退钢带不耐酸腐蚀原因及影响因素分析

对某公司生产的Q235钢冷轧黑退钢带镀锌前酸蚀后出现花斑及蚀坑的原因进行了分析,并通过腐蚀试验分析了影响普碳钢带耐酸腐蚀性的主要因素。结果表明:该冷轧黑退钢带酸洗时出现花斑和蚀坑等缺陷主要是由于其表层显微组织不均匀,珠光体呈聚集团状分布造成的;影响普碳钢带耐酸腐蚀性的因素主要有钢带的材质及组织状态;在相同的酸蚀条件下,钢中的碳含量越高,钢的组织变形越大,钢带越容易被腐蚀。

微碳钢冷轧板暗斑缺陷的产生原因及预防措施

某钢厂生产的微碳冷轧钢板出现雨点状暗斑缺陷。为揭示产生这种暗斑的原因,采用维氏硬度计、纳米压痕仪及金相显微镜对有缺陷的冷轧板进行了硬度测定、表面形貌和显微组织分析。结果表明,暗斑部位的硬度比正常部位低3~8 HV5;正常部位的显微组织为细小均匀的铁素体晶粒,尺寸10~20μm,而缺陷部位的组织为粗大的铁素体晶粒,尺寸80~300μm,且向下凹陷。分析认为,冷轧板的暗斑实质上是一种凹陷,是在冷轧过程中,由于作为热轧原料的带钢表面存在粗大晶粒且硬度较低而产生的。在保证冷轧板屈服强度、抗拉强度、断后伸长率及应变硬化指数n和塑性应变比r值基本不变的条件下,采取提高钢带的热轧终轧温度、降低卷取温度的工艺措施,使发生雨点状暗班缺陷的冷轧钢板的比例从14. 98%降低到了0. 42%。

硅钢冷轧板面黑斑缺陷原因分析及控制

本文通过SEM、EDS、轧机泼洒等手段对冷轧硅钢黑斑缺陷进行分析,发现乳化液夹带而导致带钢的氧化腐蚀是硅钢冷轧黑斑缺陷产生的原因,并提出通过合理选择缓蚀型轧制油,调整轧机乳化液吹扫系统来控制黑斑缺陷的措施。

冷轧带钢表面白色缺陷成因与控制

利用电镜和能谱分析手段对IF带钢退火后表面出现的白色缺陷的位置分布、微观形貌及成分进行了分析,并根据分析结果,将白色缺陷分为点、线、面3类。详细分析了每类缺陷产生的工序及原因,并提出了相应的控制措施。实施后,因表面白色缺陷而降级的冷轧带钢明显减少。

冷轧产品表面质量攻关

分析冷轧板带产品表面质量的现状,认为主要表面缺陷是:黑带、辊印、划擦伤、黄斑和锈斑等,介绍实施的攻关措施及其效果。

冷轧基板氧化铁皮压入缺陷控制措施

针对柳钢1550冷轧生产线生产的冷轧板(SPCC、DC01、DC03)出现批量质量缺陷,从金相及能谱分析认为是氧化铁皮压入导致。介绍实施的优化热轧加热制度和除鳞工艺、加强设备管理及制定合理的换辊周期等措施及其效果。

减少冷轧钢带表面乳化液斑缺陷的实践

分析柳钢冷轧钢带乳化液斑的成因,介绍整改措施,乳化液斑让步材率由1.23%下降至0.59%。