基于CATIA的钢结构CAD与CAE一体化实现方法

为了应对钢结构在实现计算机辅助设计(CAD)与计算机辅助工程(CAE)一体化时的特殊性所带来的挑战,分析和归纳CAD与CAE一体化中数据转换,与几何理想化等关键问题,在此基础上,提出一种基于CATIA V6软件实现钢结构CAD与CAE一体化的方法,并通过一个绑扎桥钢结构的设计案例验证了该方法的有效性。通过所提方法分别实现了CAE几何理想化的自动切换与整合载荷数据至CAD模型的技术目标,从而避免了基于传统方法所带来的数据分离问题,减少了人工介入的低效工作。

基于SVG与CAE技术的汽车副仪表板倒装模具设计

根据汽车副仪表板塑件的形状结构与技术要求,设计了基于顺序阀技术的六点针阀式热流道(即SVG技术)进胶的倒装模具,结合计算机辅助工程(CAE)分析软件Moldflow对塑件进行有限元分析。在动模处设计了一处弹块脱模机构,在定模侧设计了一处滑块叠滑块的二次侧向抽芯及分型机构,在塑件侧面的成型大滑块中设计了弹针脱模机构,保证了大滑块运动时不会黏住产品。在产品T5区域的整体倒扣处分别设计了两个成型拉块机构,在大滑块向外运动时成型拉块带动产品侧面向外变形后,通过四个液压缸组成的脱模系统顶出,解决了产品倒扣与模仁干涉的问题。采用了由“直通式与隔水片式”水路组成的温度调节系统。

CAE仿真技术在建筑设施设计中的应用

计算机辅助工程(Computer Aided Engineering,CAE)仿真技术是一种计算机辅助工程方法,通过模拟真实世界物理过程对建筑设施进行预测和优化。文章应用CAE仿真技术模拟建筑设施的性能,如结构性能、热性能、声学性能等,选择ANSYS仿真软件建立模型,处理数据并提取有用信息,调整建筑设施设计参数,以期提高建筑设施的设计水平和开发效率,降低建筑设施开发成本。

基于DEM-CFD耦合的新型CAE软件系统设计

基于离散元法和计算流体动力学方法,设计一种流固耦合及流动过程分析软件,实现了与三维计算机辅助设计软件的集成,从而开发出一种集设计与性能分析评价为一体的新型计算机辅助工程软件——AgriDEM,并通过实例验证了该软件的可行性和有效性.

基于Pro/E和Moldflow的注射模CAD/CAE技术

介绍了应用Pro/E软件进行注射模具设计和基于Moldflow软件的注塑成型分析。通过实例,详细阐述了应用CAD/CAE软件进行注射模设计的流程以及设计和分析的过程。表明采用CADCAE技术可以缩短产品的开发周期,提高设计质量。

CAE技术在某空间相机关键结构设计中的应用

利用CAD/CAE技术对某空间相机关键结构进行了大量的工程分析,分析比较计算结果,最后选取合理的结构。CAE技术对空间相机光机结构设计起着决定性的指导作用,是现代设计方法中最重要的手段之一。

用于电力系统控制的计算机辅助工程(CAE)平台的设计

介绍了用于电力系统仿真及控制器设计的计算机辅助工程平台的开发。给出了该平台的软、硬件设计方法，描述了该平台的功能和应用。利用该系统，可以使控制算法设计人员方便地将在平台上仿真后认为满意的算法直接提取出来，经平台提供的编译连接程序处理后直接下载到ＤＳＰ硬件中，从而显著提高了控制器设计的效率。文中还介绍了该平台在ＳＴＡＴＣＯＭ

基于ASP模式的CAE远程信息化服务系统

为了解决网络多用户环境下CAE技术资源的开发利用问题,从网络化技术服务和协同分析求解的角度出发,提出了ASP模式下集成CAE分析技术的信息化服务总体框架模型。依据该模型架构,对CAE信息化服务系统的实现方法学及相应的关键使能技术,如任务流程协同求解技术、分析模型转换代理机制、APDL参数化分析命令批处理脚本技术等进行了系统论述。最后,开发了验证上述思想的服务平台原型系统。研究表明,使用该方法有利于推广应用高水平的CAE分析技术。

塑料盖板注塑模冷却系统CAE优化分析

通过CAE技术对塑料盖板注塑模冷却系统进行了模拟分析,优选出冷却效果好、加工工艺性好的冷却系统,结果直观方便、数据可靠,避免了大量烦琐的计算公式和频繁地修模,减轻了工作量。

大型天线结构CAD/CAE集成建模技术研究

以大型天线结构为研究对象,提出并实现了一种CAD/CAE集成建模方法。首先在参数化零件的CAD模型上添加分析特征,然后基于带分析特征的参数化零件构建产品的CAD模型,再从CAD模型中提取分析特征并在CAE环境下重构其几何模型,最后应用基于分析特征的网格,自动划分技术快速建立天线整机的有限元网格模型。实例证明该方法可以显著提高复杂产品CAE建模的速度、准确性和一致性。

薄壁杯形注塑制品浇注系统CAE分析

基于对薄壁杯形注塑制品结构特点的分析,以家用小型榨汁机底座注塑模为例,给出3种浇注系统设计方案,运用AMI2012模流仿真软件研究3种方案对制品填充流动过程的填充时间、流动前沿温度、熔接痕的影响。结果表明,成型薄壁杯形注塑制品浇注系统最佳方案是热流道点浇口形式,并且分流道采用较大截面尺寸的圆柱形。由此得出的成型薄壁杯形注塑制品浇注系统设计一般原则对该类制品的模具结构设计有一定的参考价值。

基于U/S/W体系结构的快速响应CAE技术

为更好地解决中小企业快速响应市场需求和客户要求的问题,针对产品快速响应设计的特点,提出快速响应CAE分析方法。在该方法中,构建了多客户机、双服务器、多工作站的网络体系结构;研究了产品概念设计阶段CAE分析技术,将产品CAE分析过程划分为产品研发的CAE分析和产品定制的CAE分析两个过程;在此基础上,研究了基于多客户机、双服务器、多工作站体系结构的快速响应CAE分析与系统建立方法。以桥式起重机为对象进行了实例验证,结果表明,该技术实现了快速响应CAE分析和分析驱动设计,使企业资源得到了合理利用。

气体辅助注塑成型技术及其模具 CAE

全面介绍了气体辅助注塑成型技术的概念、先进性和该项技术的适用范围。对气体辅助成型的设计原理及气体填充方法作了阐述，介绍了气体辅助注塑模具的计算机辅助工程分析。

自行火炮行动系统疲劳可靠性分析的CAE仿真方法

提出了自行火炮行动系统疲劳可靠性分析的CAE仿真方法。建立自行火炮虚拟样机模型,并仿真获得了各典型行驶工况下的行动系统关重件的载荷时间历程。以扭力轴为主要研究对象,对其载荷历程进行计数统计、参数估计与检验、合成与扩展,并在有限元分析的基础上获得了扭力轴最危险部位的全寿命里程二维疲劳应力设计谱。考虑各种横向影响因素的随机性,利用M onte-Car-lo和3-6-1BP网络仿真了扭力轴的p-Sa-Sm-N曲面。由MTPM iner准则和ETPM iner准则,进行了扭力轴的疲劳可靠性分析。并由仿真结果对扭力轴大小修周期提出了合理的建议。

基于CAE和BP神经网络的塑件气孔及注塑工艺优化分析

针对除霜格栅塑件注塑后由于气孔较多而引起的开裂、凹陷等问题,对气孔产生的成因进行了分析。在排除材料、模具影响因素后,针对注塑成型工艺因素中的注塑速度和注塑压力对气孔问题产生的影响,在基于CAE仿真分析的基础上,将注塑速度和注塑压力转化成相应的螺杆转速控制因素,结合正交试验法对控制因素进行分层,通过BP神经网络构建控制因素与气孔数量的非线性控制关系,通过BP神经网络的预测作用,寻优出气孔最少的控制因素水平组合,并将之反馈于CAE仿真进行验证计算,检验结果表明,所寻优出的工艺参数水平组合能将气孔数量控制在较低的数量上。通过上述寻优,找到了改善塑件气孔的注塑工艺方案,对BP神经网络应用于注塑成型的优化具有很好的参考价值。

计算机辅助工程(CAE)在汽车工业中的应用

计算机辅助工程(CAE)作为一项跨学科的数值模拟分析技术,越来越受到科技界和工程界的重视,在汽车工业研究中的应用也越来越广泛。本文介绍了CAE技术中有限元法解决问题的一般模式;CAE技术在汽车工业中的作用;CAE技术在汽车车身结构分析、发动机零部件的分析、变速器分析、NVH分析以及汽车碰撞过程的模拟等各个方面的应用和发展趋势。

基于CAE和DPA-BP神经网络的面板成型工艺参数优化

针对塑件潜在的缺陷问题,结合CAE辅助分析,对塑件基于经验设定的浇注系统进行了流动仿真分析,CAE分析结果显示,塑件常发生的8种缺陷中,在材料所推荐的工艺参数下,4种潜在的质量缺陷发生的概率比较高,对注塑所需的参数进行多种参数正交寻优,优化组合后,通过进一步结合DPA-BP神经网络预测方法,寻优获得了塑件的较佳注塑工艺参数,塑件的最佳注塑成型工艺参数为:料温235℃,模温55℃,保压分两段保压(为85 MPa-6 s,45 MPa-5 s),冷却时间60 s。实际生产验证表明,通过神经网络寻优的工艺参数,能有效地保证塑件的成型性能,有效降低了模具设计周期,降低了模具生产的潜在风险。

基于CAE的升降筒注塑模具设计

针对某型升降筒具有薄壁且筒内壁存在多个异型倒扣的结构特点,设计了一模一腔的点浇口三板式注塑模具。运用计算机辅助工程(CAE)分析技术对模具的浇注系统和冷却系统进行了优化设计,在满足成型质量要求的前提下,确定了最终的浇口直径和冷却水道的尺寸和布局;通过正交试验对塑件的翘曲变形量进行了优化,通过均值和极差分析得到了优化后的注塑工艺参数组合。巧妙的在模具动模上设计了四组斜度为2.5°的大斜顶机构,以及斜度为11°的四组小斜顶机构,解决了升降筒内壁多个异型倒扣的脱模困难问题。在模具设计过程中运用CAE技术可以预判塑件在成型过程中可能出现的问题,进而对模具关键部位进行优化设计,可以有效的缩短模具的研发周期;本文所设计的模具布局合理,关键部件采用镶件,降低了加工难度,为相似塑制品模具的研发提供有益的借鉴。

基于CAD/CAE对塑件注射工艺参数与浇口的优化

采用Pro/E对遥控器上盖进行造型,应用CAE软件Moldflow对实例进行网格划分、创建浇注系统、冷却系统,采用正交试验分析注射成型过程中充填、流动、冷却及翘曲变形等关键因素,得到合理的注射工艺参数与浇口位置,从而优化模具结构,缩短产品开发周期,提高注射产品质量。

车灯面罩热板焊接温度场CAE模拟

针对塑件热板焊接中温度控制不精确影响焊接质量,且容易在塑料件上产生残余应力的情况,课题组对车灯面罩热板焊接的温度场进行了研究。基于ANSYS仿真平台对车灯面罩热板焊接进行温度场仿真分析,通过建立合理有效地温度场仿真模型得到了面罩热板焊接后的温度场分布,并通过实验验证了焊接过程中温度载荷、边界条件设置的合理性及仿真结果的正确性,最终得出车灯面罩热板焊接的仿真计算可行的结论。