基于特征的制造成本评价系统

简要论述了智能决策支持系统（ＩｎｔｅｌｉｇｅｎｔＤｅｃｉｓｉｏｎＳｕｐｐｏｒｔＳｙｓｔｅｍ，ＩＤＳＳ）技术，然后介绍了基于特征的制造成本评价系统的系统结构，提出了基于特征制造成本预估算法。最后论述了基于特征的成本预估评价系统工作原理，并给出该算法和系统运行实例。

DFM的关键技术与实现模式研究

阐述了面向制造的设计的相关概念、关键技术和实现模式。从企业目标要求和注重全局变化的角度 ,对构建面向制造的设计中的可制造评价体系提出相应准则。列举了面向制造的设计系统的几种实现模式 ,并讨论其应用现状和前景。结合课题实践 ,介绍一种利用高端CAD软件的信息环境开展设计模型加工性能检查的方法。实践表明 ,利用面向制造的设计系统对设计模型进行可制造性评价 ,可以促进产品开发过程中各功能环节的协调并行 。

面向产品再设计的装配性评价体系研究

主要讨论并行工程环境下面向装配的设计中的关键技术。总结了国内外 2种不同思路的面向装配设计的方法 ,提出了一种面向产品结构和装配工艺过程再设计的可装配性评价体系 ,建立了定量的装配设计效率模型、装配复杂度指标模型 ,并从装配成本的角度评价产品可装配性的优劣 ,从而选出最优的装配方案。它一方面可为产品再设计提供依据和定性的修改意见 。

汽车覆盖件模具智能制造专家系统的研究

对于用于汽车覆盖件模具设计加工的智能系统中的子系统之一——IKBMS专家系统进行介绍。详细讨论系统的知识表达方式，知识的推理模型，设计方案的评估策略以及问题的求解方式。同时对于系统如何实现设计和制造的并行化也进行了阐述。

并行工程下基于特征的零件可制造性及其评价方法研究

结合并行工程的思想,对零件可制造性进行较详细的分析,提出并行工程环境下基于特征的可制造性分析方法,研究建立基于特征的可制造性零件定义模型及评价体系。阐述了基于特征的可制造性的评价方法,认为可制造性评价是一个多层次的决策问题,建立了基于制造约束规则的加工可行性定性评价和基于模糊综合评判的加工可行性定量评价两种评价方法,并给出了解法。利用上述研究方法,全面合理地对零件的可制造性进行评价和反馈,从而指导产品设计。最后以涡轮叶片榫头特征的可制造性分析为应用实例,说明了该方法的有效性和实用性。

基于设计和装配过程的装配模型研究

研究产品面向装配的设计 (DFA)中的产品装配建模技术 ,提出一种以装配件为对象并能充分反映设计过程和装配过程特点的二叉树装配模型。构造了相应的数据结构 ,为可装配性评价奠定了基础 ;建立该装配模型的应用框架 ,为并行工程提供了支持工具。此外 ,该装配模型还可作为通用的产品装配模型应用于

面向并行工程的CAPP方法及关键技术研究

分析了并行工程环境下并行设计的实质，认为实现计算机辅助并行设计的关键是研究和开发面向并行工程的ＣＡＰＰ（ＣＥＣＡＰＰ）．介绍了ＣＥＣＡＰＰ的总体结构及信息需求；提出基于人工智能的方法并借助黑板结构实现零件建模及工艺设计的并行交互。针对其关键技术，提出了零件功能要求描述、制造环境建模等新的思路和方法。

产品可制造性逐步评价方法

提出一种面向并行工程的产品可制造性逐步评价方法，其评价对象可以是产品详细设计阶段的不完整的特征摸型，因而可在设计过程中的任一时刻进行可制造性评价。为了保证评价方法的连贯性和评价速度．仅对前一次评价之后可能产生新的可制造性问题的特征进行评价。对产品设计过程中的特征的改变状态进行了研究，提出在产品设计过程中确定特征之间可制造性影响关系的方法，并通过影响关系找出确需进行评价的特征集合，然后采用基子规则的方法来评价特征的可制造性。

基于STEP的制造资源能力建模及其应用研究

分析了并行工程对制造资源的需求特点，基于ＳＴＥＰ建立了制造资源能力模型，采用面向对象技术，建立了制造资源库和制造知识库；基于制造资源和制造知识，进行零件可制造性评价与反馈，从而指导产品设计。

基于公理设计理论的DFC成本估算软件框架

面向成本的设计是DFx方法的一个分支 ,在满足用户需求的前提下 ,尽可能地降低成本。运用公理设计理论 ,通过分解面向成本的设计对全生命周期成本的需求 ,解除了有关成本要素间的耦合关系 ,建立了面向成本的设计的成本估算软件框架 。

支持并行工程的公差设计与评价研究

基于ISO/TC213的几何产品规范标准中的特征定义,提出了变动几何约束网络概念,并给出了它的运动学模型。阐述了基于该网络的完全约束评价和可装配性评价;引入并行工程的设计理念,将公差评价方法融入公差优化设计过程;研究了面向三维CAD系统的公差设计方法和原型系统。

并行工程下铸件的可制造性设计初探

综述了并行工程中面向制造的设计技术及其在铸造中的研究和应用情况。在并行设计过程中 ,通过产品设计早期阶段引入面向制造设计的DFM评价准则 ,从可铸造性和经济性角度评价设计 ,及时提供设计指导 ,改进不合理设计从而达到提高产品设计质量。

并行工程在焊接材料开发中的应用

并行工程是集成地、协同地开发设计产品的系统化工作模式 ,它一改传统的串行工作方式 ,强调在信息集成基础上的过程集成。基于并行工程的思想 ,通过对焊接材料开发过程的研究 ,本文建立了焊接材料并行开发设计过程的模型 ,并提出了焊接材料并行开发设计过程的支撑环境。初步应用的结果表明 ,采用并行工程哲理的工作方法 ,可以加快产品的开发设计过程 ,达到缩短产品开发设计周期、减少开发成本的目的。同时 ,本文建立了焊接材料并行开发设计质量的综合评价体系 ,实现了从多方位、多层次、多视角地对焊接材料开发设计的质量进行全面综合的评价 ,从而可以更好地保证产品并行开发设计的质量。

面向成本的设计(DFC)与其他DFX工具的集成与应用方法

DFC(DesignForCost)是DFX方法的一个分支 ,是指在满足用户需求的前提下 ,尽可能地降低成本 ,通过分析和研究产品制造过程及其相关的销售、使用、维修、回收、报废等产品全生命周期中的各个部分的成本组成情况 ,并进行评价后 ,对原设计中影响产品成本的过高费用部分进行修改 ,以达到降低成本的设计方法。选择DFE、DFM、DFA、DFS与DFC进行集成 ,达到综合评价设计方案的目的。采用的方法是以全生命周期成本为核心 ,通过产品生命周期的各个环节 (制造M、装配A、回收R、维修S)的分解和分析 ,给出有关的评价指标体系 ,然后使用设计兼容性分析 (DCA———DesignCompatibilityAnalysis)的方法和模糊理论完成对设计方案的综合评价。

应用UG开发DFA评价模块

以目前广泛使用的CAD CAM软件UG作为开发平台 ,完成了DFA评价模块的设计、开发 ;同时结合某公司并行工程项目的实施 ,以具体实例证明了该开发模块的可行性。

面向并行工程的CAD/DFM/CAPP集成系统

为适应并行工程环境下的产品开发模式 ,研究开发面向并行工程 (CE)的 CAD/DFM/CAPP集成系统 .综合运用设计过程中的细化循环、DFM层次评价指标体系、模糊多目标多层次可制造性综合评价、企业制造资源建模及在系统中的应用等关键技术进行系统开发 .通过细化设计循环 ,保证了 CAD,DFM和 CAPP的并行集成 ;所采用的评价指标体系及评价方法能对 CAD,CAPP的设计结果进行全面。

制造资源有限情况下产品可加工性定量评价方法研究

针对生产厂家实际制造资源有限的现实 ,提出两种定量评价产品可加工性的方法 :第一种方法通过为每种设备定义可加工性模糊评价函数 ,实现对零件每个特征的可加工性评价 ,进而综合评价出产品的可加工性 ;第二种方法通过建立每种典型特征的可加工性模糊评价函数 ,直接综合评价出产品的可加工性 同时 ,还提出了三种把单因素可加工性指标合成为总体指标的综合方法 探讨了各评价方法和综合方法的优缺点 。

基于结构树的产品成本评估系统研究

对基于并行工程的产品成本评估系统进行了研究 ,建立了基于产品结构树的成本估算方法 ,在产品设计阶段为设计人员提供了有力的成本信息支持 。

并行工程中基于Web的夹具设计评价工具

分析并行工程中计算机辅助夹具设计的需求 ,论述了零件可装夹性评价和夹具综合评价的评价指标 ,针对评价指标具有较强模糊性 ,提出了多专家模糊语义表达评价值的评价方法。利用动态网页开发技术 ,开发基于Web的夹具评价工具 ,使分布在异地的多学科专家通过互联网对夹具设计进行实时协同评价。

基于模糊集理论的产品可制造性综合评价

产品可制造性评价是并行工程中最重要的内容之一。本文讨论了产品可制造性的基本概念、指标体系和指标值的确定方法。在此基础上，分析了并行模式下产品可制造性综合评价的特点，建立了基于模糊集理论的产品可制造性综合评价数学模型。