CONFORM挤压机设计研究

分析了CONFORM连续挤压机主轴系统工作时的受力情况 ,得出主轴受热伸长时在主轴系统产生很大的轴向力 ,这些轴向力对设备性能影响非常大 ;设计出一种新型联轴器联接主轴 ,此联轴器在受很小轴向力的作用时 ,允许被联接轴作轴向游动 ,基本消除了轴向力。因此消除了轴向力对设备性能的有害影响。此方案应用于LJ30 0连续挤压机 ,效果十分理想。

Conform挤压机主轴系统的发展与改进

本文评述了Conform挤压机主轴系统的发展变化,针对目前Coform挤压机主轴系统存在的问题,提出了改进的措施.

反向铜挤压机模具智能修整方法

针对目前反向铜挤压机实现修模自动化的难点是修模装置无法自适应不同的模具,提出了一种自适应智能修模系统。该系统由模具旋转定位装置和自适应修模器组成,模具经旋转定位后,自适应修模器的磨刷在电机带动下旋转并伸入模孔进行打磨,没有模孔位置的磨刷杆在模具端面被弹回,从而实现对不同模孔数模具的自适应修整。同时,为更好的自动化、智能化模具修整,基于机器人自学习修模工艺及机器人示教技术,构建自适应修模器的数字化平台,机器人通过读取主机录入数据或利用视觉识别技术获取模具数据,根据机身姿态、夹具更换/夹持状态、模具状态等,设定工艺及算法进行修模,实现对不同规格模具修整的自适应。该系统已成功应用于2台设备上判别挤压筒和模具的清理及润滑效果,实施效果良好。

挤压机前梁锻件结构的设计

以55 MN铝挤压机前梁作为设计研究对象,对锻件前梁进行了结构设计、仿真分析及设计优化,最终确定了锻件前梁结构。锻件前梁相比箱型铸件前梁厚度明显减小,从而缩短了挤压机机后淬火装置到模具口的安装距离,有效保证了挤压制品的淬火性能,同时减少了挤压废料,在中小型挤压机中可以广泛推广应用。

挤压机板焊柱塞结构强度计算及优化设计

柱塞在挤压机工作时要承受很大的应力,设计时必须进行强度计算及校核。相比于传统锻焊式柱塞,板焊式柱塞在减轻自重的同时也更容易出现应力集中。对柱塞主结构进行受力分析,提取其主要载荷,使用弹性力学厚壁圆筒理论对柱塞结构中段进行强度计算,推导出第四强度理论下的等效应力计算公式。根据计算结果提出三个加筋方案,并使用有限元法分别对加筋后的柱塞结构进行强度计算,模拟柱塞受载后应力状态,校核强度并分析讨论最适合生产制造的设计方案。

挤压机初期运行故障分析及改进措施

根据安庆百聚新材料化工有限公司2023年投产运行初期的聚丙烯挤压造粒机组运行中发生的一些停车案例,进行原因分析并提出了相应的解决方案。

采用改进Transformer的挤压机齿轮箱故障诊断技术研究

石化行业挤压造粒机日趋大型化,其齿轮箱故障将造成非必要停车。对挤压机齿轮箱进行故障监测及诊断可以提高其可靠性。提出一种改进的Transformer挤压机齿轮箱故障诊断方法,对于原始信号输入首先经过多尺度感知层,其中使用三个不同尺度的卷积核提高捕捉局部特征信息的能力,经过多尺度感知层后的信号进入线性嵌入层进行线性映射,并在线性嵌入层添加位置信息矩阵以此解决Transformer丢失位置特征的能力,该算法展现了良好的故障特征提取能力。相较于传统的卷积神经网络诊断精度提高14%,最终达到95.4%的分类精度。

聚烯烃装置挤压机结构及使用特性分析研究

随着我国聚烯烃项目的产能持续增长,挤压机作为聚烯烃项目的关键设备之一,其制造工艺及技术快速发展,对其结构和使用特性进行分析和研究具有十分重要的作用。本文对聚烯烃挤压机的结构形式和分类进行了分析,结合已建或在建项目的应用研究,实现挤压造粒设备在经济性、设备布置、生产能力等方面的比较,为后续项目的运行优化和设计制造提供了理论和实践的指导。

一种提高钢挤压机热锯和液压系统稳定性的设计

介绍了SMSMEER无缝钢管挤压机主要结构和影响成材率的主要故障点,并针对挤压机的结构结合作业现场的实际使用和工况环境提出改进方案。钢挤压机设备有两个部件影响荒管成材率,分别是热锯和挤压液压系统,热锯控制精度未达标影响成材率;液压系统不稳定影响荒管表面质量。通过改进使管材通过挤压机生产成材率提高。

炭素挤压机导热油系统的设计与研究

电极挤压生产时,炭素挤压机各个热工作部件(压头、料室、型嘴)都需要保证在一个合适的、精确的温度范围内,才能保证挤压电极产品的质量。新型加热控温技术采用每一个热工作部件都对应一套独立的导热油装置,每个导热油装置都包括油箱、油泵、加热装置、检测装置等,通过调整控制导热油的温度来控制各个热工作部件的温度。每一个加热零部件上安装热电偶,用于检测零部件温度,每一套独立的导热油装置都与挤压机主机PLC相连。该导热油系统优点是温控精确、节约能耗、易于维护。

350 MN挤压机液压管道冲洗技术研究与应用

介绍了350 MN挤压机液压系统特点和管道清洁要求。从设备、工艺方法、消耗材料、成本和工期等方面对几种管道清洁方案进行了对比研究。根据350 MN挤压机液压系统管道设计特点,兼顾施工周期和质量,确定了最终清洁方案并加以实施和验证。

基于破碎挤压机结构设计探讨

本文介绍了一种新型破碎挤压机工作机理及主要组成部件,浅析了破碎挤压机各主要部件结构设计思路,以供设计探讨。

铜挤压机模具状态在线智能检测技术开发

铜合金挤压可生产包括扁、棒、线、管以及异型材产品。在生产过程中,模具需要频繁清扫、检修并需检测模具使用状态、是否需更换模具;由于模孔形状多样、尺寸小,温度高(500℃~650℃),目前均为人工检测,效率、准确率较低。模具状态在线智能检测系统的开发,利用机器人代替人工作业,提高设备运行质量及效率,降低人员劳动强度及危险性、实现铜挤压生产线的高效、智能及无人化运行。

250CONFORM连续挤压机

本文在概述CONFORM连续挤压技术的基础上,着重介绍了我国自行研制的第一台250连续挤压机的结构、设计特点以及工艺试验的结果。

CONFORM铝连续挤压机主轴系统研究

本文分析了CONFORM连续挤压机主轴系统工作时的受力情况。主轴受热伸长时在主轴系统产生很大的轴向力，对设备性能影响非常大。设计出一种新型联轴器联接主轴，此联轴器在受很小轴向力的作用时，允许被联接轴作轴向游动，基本消除了轴向力及其对设备性能的影响。此项设计改进已应用于LJ300连续挤压机，效果十分理想。

铝挤压机固定垫集成润滑系统改进设计

挤压机挤压完成后,为确保固定挤压垫能与压余干净、顺利地分离,需对挤压垫与铸锭的接触面进行润滑,形成一层隔离膜。针对现有铝挤压机固定垫集成润滑系统存在的问题,设计出了一套相对完善的润滑系统。这套改进设计的润滑系统可以降低工人劳动强度,提高设备自动化水平,不占用非挤压时间,大幅提高生产效率。

铝型材挤压机剪刀智能润滑装置设计研究

铝型材在挤压前铸锭需要预热至400℃~500℃,在该高温条件下,剪刀在剪切压余的过程中容易产生黏铝现象,不仅影响废料收集,还会加剧剪刀磨损,影响使用寿命。该文探索了一种智能润滑系统,并将其运用在铝挤压机压余剪切的过程中,对该润滑系统的关键参数进行设计和计算,确定了润滑润滑剂用量为80mL/h,油箱容积为80L。当润滑剂的配比为机械油24%、脂类化合物13.5%、羊毛脂3.4%、表面活性剂1.9%、消泡剂2.9%以及纯净水54.3%时,润滑效果较好。结果表明,该文改进设计的智能润滑系统能降低工人的操作风险,提高设备的安全性及自动化水平,不占用非挤压时间,可大幅提高生产效率和成品合格率。

40MN挤压机生产线智能化研究

目前,挤压装备和挤压工厂的智能化建设已经成为行业趋势。现代挤压设备及其辅助系统普遍采用可编程控制器(Programmable Logic Controller,PLC)进行自动控制,实现挤压设备的自动化和连续化生产。文章针对某40MN挤压生产线,提出智能生产线的关键研发方向,研发出满足企业生产管控、排产优化、物料调度与跟踪、数据采集等方面需求的智能化系统。

45MN挤压机节能改造技术方案探讨

近年来,国际能源价格剧烈波动,造成高耗能企业面临严重的成本压力。企业如何通过节能减排和工艺优化,来降低能耗和绿色生产,是当下企业在全球化竞争中的关键。本文针对45MN高速挤压机的设备和工艺特点,在现有设备的基础上,利用智能的液电混合技术,结合优化工艺时序过程,实现有效的降低能耗、缩短工艺等待时间,进一步改善产品质量及提高生产效率,拟将改造方案进行分析探讨。同时,此方案也是HS5n智能变转速+变排量系统首次计划应用在高速挤压机上,并对方案的可行性和节能效率的进行探讨研究,为今后挤压机设备升级改造探明方向。

铝挤压机供锭器主行程伺服电机驱动的研究

介绍了铝挤压机供锭器从液压驱动系统改造为伺服电机驱动系统的计算及选型过程。以31.5 MN和55 MN两种规格铝挤压机供锭器为研究对象,依据供锭器的参数,分别计算得到了适合31.5 MN和55 MN两种规格铝挤压机供锭器驱动的伺服电机型号。不仅保证了供锭过程的快速平稳运行,而且降低了设备成本。