某星形活塞发动机主连杆多轴疲劳强度分析

为评估某航空星形活塞发动机主连杆结构强度,建立曲柄连杆机构运动学和动力学分析模型,得到主连杆载荷特性。建立了考虑结构接触非线性因素的主连杆应力计算有限元模型,通过由模拟装置得到的实测应力数据对模型进行了标定,进而计算得到整个工作循环内的动态应力场。结果表明:副连杆引起的附加弯矩是影响主连杆杆身危险部位应力过高的主导因素。在此基础上,考虑结构表面工艺状态等因素的影响,基于临界平面法对主连杆多轴疲劳强度进行了校核。结果表明:该连杆杆身与大头过渡区域处疲劳安全系数较低,计算危险点与实际疲劳裂纹位置一致。

脉冲激光加工连杆裂解槽数值仿真

建立了YAG脉冲激光加工裂解槽三维瞬态温度场有限元模型,并对热源加载形式、离焦量、材料热物理性能参数、单元生死等技术问题进行了分析。对激光在C70S6高碳微合金非调质钢上移动切割裂解槽进行了数值模拟,得到不同切割参数下槽深、槽宽及温度场,总结出光斑直径、激光功率、脉宽、加工速度等参数对裂解槽加工的影响规律。将数值分析结果与激光切槽试验进行了对比,对激光加工裂解槽工艺参数的选择提出了建议。

双曲柄连杆机构高速柴油机的研制

本文介绍了一种采用双曲柄连杆机构的高速单缸柴油机.由于活塞基本上不承受侧向载荷,摩擦损失较小.试验结果证明,新型柴油机的燃油消耗率比常规的同类型机器低15g/(kW·h)左右.文中有对新型柴油机摩擦损失的简要分析,初步揭示了其摩擦损失降低的原因.

轴瓦轮廓修形对发动机连杆轴承磨损性能的影响

为了消除发动机连杆轴承在做功行程中两端出现的偏磨损,减少轴承的摩擦功耗,建立了某发动机曲轴系柔性多体动力学分析模型并进行了动力学仿真计算。根据连杆轴瓦内孔变形量仿真结果对轴瓦表面轮廓进行了修形设计。计算结果表明:对轴瓦轮廓修形后,轴承的润滑性能变化较小,最大油膜压力及最小油膜厚度随曲轴转角的变化趋势及数值大小均与原圆柱轮廓基本接近,消除了做功行程中的轴瓦偏磨问题,轴承的粗糙接触摩擦功耗无论是最大值还是平均值均降低,轴瓦表面粗糙接触压力沿轴瓦宽度方向分布均匀。

背压力对连杆裂解加工的影响规律

建立了捷达轿车连杆裂解加工的有限元模型,分析了背压力对连杆裂解加工质量的影响规律。结果表明,裂解力随背压力的增加而增加,二者近似呈线性关系;断口塑性区宽度随背压力的增大而减小,当背压力大于20 kN时,塑性区宽度减小缓慢;随着背压力的增加,大头孔变形量增大,当背压力小于25 kN时,大头孔变形量在允许范围内。

发动机连杆热锻模具结构分析及优化设计

目的以1KD发动机连杆的热锻模具为研究对象,对其进行结构分析和优化设计。方法采用DEFORM3D模拟1KD连杆热锻成形过程,重点关注与模膛布局相关的中心飞边仓深度、模膛的中心距和旋转角度等3个参数,对成形载荷、锻件折叠和模具磨损的影响。结果采用两次预锻加终锻的生产工艺,可以达到分配坯料质量、降低载荷的目的;模膛中心距和模膛旋转角是影响成形载荷的主要因素,而中心飞边仓深度对模具磨损有显著的影响。结论最终获得了3个参数的优化组合:模膛中心距为32 mm,模膛旋转角为12°,中心飞边仓深度为10 mm,对模具设计和实际生产有一定的参考价值。

连杆锻模CAD系统的开发

提出的连杆锻模CAD是以VisualBasic为开发平台 ,以AutoCAD为图形工具的软件系统 ,使用者只需输入零件几何参数 ,即可自动进行冷、热锻件、模锻工艺及锻模的设计 。

结合柔度矩阵的内燃机滑动轴承弹流计算分析

介绍了结合柔度矩阵的轴承弹流分析流程,并针对某直列四缸柴油机连杆大头轴承,应用轴承设计软件OR-B IT结合有限元软件生成的柔度矩阵进行了弹流润滑计算分析。结果表明,结合柔度矩阵的轴承弹流润滑设计方法是解决复杂轴承结构设计的有效方法。

双曲柄机构高速柴油机工作循环热力学模拟研究

用热力学模型对采用大偏心双曲柄连杆机构高速柴油机的工作循环进行了对比计算。结果表明，大偏心双曲柄连杆机构由于燃烧期间活塞从上止点下移较慢，燃烧过程的及时性较好，使指示效率比常规发动机提高了３％左右。这进一步揭示了双曲柄连杆机构高速柴油机［１］具有较好性能的原因。

杆身截面积减小对连杆屈曲的影响

以某非道路四缸高压共轨柴油连杆为研究对象,采用由多体动力学与有限元分析结合的方法,研究了工字型杆身截面积参数变化对连杆整体屈服、疲劳安全系数和屈曲的影响规律。结果表明,杆身截面的宽度和厚度参数变化对连杆疲劳安全系数影响最敏感,其次是屈曲。厚度参数变化对连杆屈曲和疲劳安全系数的灵敏度影响相近。当杆身截面横截面积减少率相同时,厚度方向参数变化对屈曲的影响大于宽度方向参数变化对屈曲的影响。因此,在杆身截面参数选择设计和优化时,不宜过多减小厚度参数,可考虑减少宽度方向参数。

裂解连杆毛坯关键技术研究

本文通过试验,研究分析裂解连杆用原材料的选择、锻造加热温度和冷却速度对加工质量影响;毛坯残余内应力的控制等毛坯制造过程中的关键工艺技术改革,确保裂解连杠加工质量。

双曲柄连杆机构高速柴油机的摩擦损失计算

通过理论计算，分析了曲柄连杆机构高速柴油机的摩擦损失，计算结果表明：双曲柄连杆机构SLG195型柴油机的摩擦损失比单曲柄连杆机构S195型柴油机的摩擦损失小0．72kW.

发动机连杆应力槽加工新技术

对发动机连杆应力槽加工方法与设备、国内外研究现状进行了阐述;针对连杆应力槽加工难题,提出一种应力槽双向同步线切割新技术。开发的切槽装置具有柔性化程度高、加工成本低等特点,在连杆批量生产中得到了成功应用。

应用巴克豪森磁噪声技术对连杆螺栓硬度的测定

应用巴克豪森磁噪声技术对连杆螺栓进行了跟踪测量 ,并与同期测量的实际调质硬度进行了比较。结果显示 ,巴克豪森磁噪声测量值与实际硬度值之间有良好的对应关系 ,特别是在同一热处理条件下 ,巴克豪森磁噪声数据分布能很好反映硬度的分布状况。巴克豪森磁噪声技术作为硬度检测的评定是切实可行的。

DK-20连杆螺栓的非线性分析

针对DK-20发动机连杆螺栓的受力情况进行了详细的非线性分析;综合螺栓的设计标准和要求,总结出螺栓的4个评价标准。通过对连杆螺栓的理论计算和弹塑性分析,证明了DK-20连杆螺栓的设计满足4个评价标准,最后对连杆螺栓的试验结果与仿真结果进行了比较分析。

某柴油机连杆部件CAE分析

连杆部件在工作过程中,要承受周期性不断变化的最高燃烧压力和惯性力的交变载荷作用。通过建立某柴油机连杆部件CAE模型,并对其进行轴承EHD液体动力润滑分析、应力计算和疲劳强度校核以及分型面处的接触分析与研究。结果表明,该连杆部件满足液力动力润滑和结构强度要求。

悬链线型线轴瓦对连杆大头轴承润滑特性的影响

针对柴油机连杆大头轴承润滑不良和摩擦磨损的问题,结合轴承型线的设计理论,建立了悬链型线的数学表达式。运用AVL POWER UNIT搭建连杆柔性多体动力学模型,研究了连杆大头轴承的悬链线型线对其润滑特性的影响。结果表明:当连杆大头轴承采用悬链线型线轴瓦时,随着型线径向变化量的逐步增加,峰值油膜压力先减小后增大,最小油膜厚度先增大后减小,总摩擦功耗先减小后增大。当采用径向变化量为方案4(变化量6μm)的悬链线型线轴瓦时,最小油膜厚度增加了0.22μm,峰值油膜压力减少了10.92 MPa,总摩擦功耗减少了0.28 kW,有利于减小轴承的摩擦磨损功耗和改善连杆大头轴承的总体润滑性能。通过曲线拟合分析得到了最小油膜厚度、峰值油膜压力和总摩擦功耗这3个评价参数的函数关系,为连杆大头轴承润滑特性的优化设计提供参考依据。

D433柴油机连杆螺栓的疲劳性能及其检验指标

着重研究了D433柴油机连杆螺栓的疲劳性能.通过两个批次螺栓的轴向疲劳试验,运用数理统计方法,获得该螺栓的疲劳极限,并对试验结果做出分析讨论,从而提出D433柴油机连杆螺栓疲劳极限的检验指标为平均载荷(P_m)30.0kN、交变载荷(B_10)10.0kN,以保证螺栓的质量和生产.

某发动机连杆断裂原因分析的研究

在发动机研发过程中,连杆断裂故障是发动机的致命故障。本文以某款发动机的连杆断裂故障,从各个相关零件进行了全面的分析和判断,利用一一排除的方法分析原因,找出解决措施,确保发动机的可靠性。

柴油机连杆断裂分析

某柴油机在服役中其连杆小头产生纵向断裂.对断裂件进行化学成分分析和宏、微观检验.结果表明,该连杆由于心部未淬透,不能保证足够的疲劳强度及结构强度,从而导致断裂.