浅谈皖西某钢厂中厚板生产线的特点

随着经济全球化的推进,中厚板在工业制造领域的应用越来越广泛。我国的中厚板生产线主要在2000年及以后投产,以生产普通中厚板为主,缺乏高性能中厚板产品。因此,皖西某钢铁集团为推动高端产品生产线的发展,采用国内某冶金设备工程公司的先进技术和设备,建设全新的3500 mm双机架中厚板生产线,为丰富国内钢铁产品种类和推动行业发展做出积极的贡献。

国内外高强度船板钢的研发现状和发展

概述了近年来高强度船板钢的重点研发领域-低温韧性、优良耐腐蚀性、大线能量焊接性、疲劳性能等研究,介绍了最新高强度船板钢的研究和开发特点,生产典型高强度船板钢的关键技术。当前船板钢的开发趋势为通过低C、高Mn、复合微合金化、控轧控冷工艺和表面技术生产高强度、高韧性、耐腐蚀和制造工艺性能优良的船用钢板。

Q390C高强结构钢热轧板的开发及工艺优化

在Q345C钢的基础上,通过成分设计和控轧控冷(TMCP)工艺优化,开发出一种新型高强结构钢Q390C。采用Gleeble-3500热模拟机测定了Q390C钢的CCT曲线,研究了它的高温热塑性,分析工艺对室温组织的影响规律,以及终冷温度与屈强比之间的关系。二阶段控轧控冷制工艺参数为:粗轧开轧温度1020~1150℃,二次开轧温度920~940℃,终轧温度820~850℃,终冷温度660~680℃,矫直离线后堆冷冷速1~2℃/s,最终产品厚度控制在15~30 mm。通过生产过程控制与优化,Q390C高强结构钢热轧板各项性能指标符合技术要求。

初始组织对低合金调质高强钢热处理后力学性能的影响

本文以开发屈服强度为960MPa级工程机械用调质高强钢为目的,分析了不同的轧制及轧后冷却工艺对实验钢热处理后力学性能的影响。结果表明,不同的轧制及轧后冷却工艺决定了实验钢热处理前的初始显微组织,进而影响其热处理后的力学性能。实验钢经控制轧制并层冷至600℃后空冷,得到的初始组织为粒状贝氏体及少量的马氏体,其中M/A组元更多地呈条状分布在基体上;经调质处理后,实验钢获得了较高的强韧性,R_(eL)为1033MPa,R_m为1053MPa,A_(kv)(-40℃)达173J,各项指标均达到相关标准要求。

控轧工艺对低压缩比高强度特厚钢板组织性能的影响

采用TMCP(Thermo Mechanical Control Process)工艺制备了厚度100 mm的低合金高强度钢板,通过性能检验、光学显微镜和TEM研究了低压缩比控轧工艺对试验钢板不同厚度处力学性能及微观组织结构的影响。结果表明,在总压下率一样时,随着奥氏体再结晶区累积压下率增加,钢板不同厚度处性能差异减小。奥氏体再结晶区累积压下率达到50%时,奥氏体晶粒细化可充分渗透至中心部位,改善了组织的均匀性。未再结晶区压下率增加对特厚板中心部位组织转变影响较小,但使厚度1/4处组织细化并促进位错和析出相生成,间接增加了钢板不同厚度处的性能差异。提出了改善钢板不同厚度处力学性能均匀性的建议,对低压缩比高强度特厚钢板的低成本制造具有指导意义。

厚规格船板钢DH36的生产实践

厚规格高强度船板钢的生产实践表明,采取适宜的成分与控制轧制和控制冷却工艺设计,可确保高强度船板钢具有良好的综合力学性能;同时,分析了影响高强度船板钢组织、性能的因素,发现适当提高终冷设定温度不会影响细晶强化,且可改善表层过冷组织。

应用控轧控冷工艺开发低碳贝氏体高强度钢板

设计了强度级别为685MPa的工程机械用低碳高强度焊接用钢,利用Gleeble热模拟实验机研究了实验钢奥氏体高温变形行为、应变诱发析出行为和连续冷却相变行为。在此基础上利用实验轧机研究了轧制和冷却工艺参数对实验钢力学性能和显微组织的影响。结果表明,实验钢通过适当的控制轧制和控制冷却可以得到以细小的贝氏体为主的显微组织,达到强度和韧性的良好匹配。

DH36高强船板的开发

介绍了临钢中板厂生产开发DH36高强度船板钢的成分设计思路、生产工艺控制要点及实物质量水平。采用低碳、Nb-V微合金成分设计,发挥临钢四辊生产线的设备优势,通过控轧控冷工艺生产的高强度船板钢DH36综合力学性能达到了多国船级社规范的特殊要求。

DH36高强度船板钢在ASP生产线的开发与研制

介绍了DH36高强度船板钢在ASP生产线的开发研制情况。通过合理设计化学成分,严格控制各工序操作,开发出了DH36高强度船板钢,试制的产品具有优良的强韧性、成形性及焊接性能,已通过挪威船级社认证。

低合金高强度钢的发展与对策

文章分析了我国低合金钢的发展，结合近年来济钢在品种钢开发生产方面的成绩与经验，指出济钢今后应加强配套设施建设，强化质量保证措施，把低合金钢科研成果尽快转化为生产力，加快济钢微合金化低合金高强度钢的开发．

控制冷却对高强韧抗层状撕裂钢板性能的影响

介绍了一种轧后通过控制水冷参数来控制基体组织均匀性的冷却工艺。通过对工艺过程的分析,以及与常规冷却方式的比较,认为：在厚钢板轧制过程中,采用TMCP技术,在控制加热温度、轧制温度和冷却水量的基础上,对厚度50~80 mm高强高韧抗层状撕裂钢板实施分段控制冷却及加速冷却的工艺控制,可以使TMCP态厚规格钢板也获得较优厚度方向的组织和性能。

超高强钢的开发进展及工艺分析

本文对国内外屈服强度为690MPa及以上级别超高强钢的开发进展及生产工艺进行了对比分析,结果表明,采用直接淬火及在线淬火+回火工艺可以简化生产工艺、降低生产成本。

A36、D36钢板控轧控冷工艺生产实践

通过对A3 6、D3 6高强度船板控轧控冷工艺的实践研究 ,得出采用合理的钢板成分和控轧工艺 ,可使船板具有良好和稳定的综合性能 ,完全可取代轧后正火工艺进行大规模生产。

70kg级高强钢控冷过程板形优化措施

优化调整加热制度,保证坯料加热质量,消除黑印;采用低速小压下量轧制,同时充分发挥预矫直机的作用,降低水冷前钢板的瓢曲;改进Mulpic自适应系数、上下水比、水凸度等参数,改善钢板板形的平直度,同时保证钢板的性能,70kg级高强钢TMCP状态钢板一次合格率达到了92.29%。

控轧控冷工艺参数对不同微合金体系的460 MPa级高强韧海工钢板组织性能的影响

试验分析了控轧控冷工艺参数对不同微合金体系的460 MPa级高强韧海工钢板组织性能的影响。试验结果表明:Nb、Ti微合金化的基础上加入适量的Ni元素能改善钢的强度和韧性,尤其是钢在低温下的冲击性能;采用大的压下量即第二阶段的轧制总压下率一般应略大于70%,有助于钢的晶粒细化,获得组织类型为多边形铁素体+准多边形铁素体+针状铁素体+粒状贝氏体和一些弥散的分布的珠光体和残余奥氏体,进而改善钢的最终性能。

Q345A中板控轧控冷工艺试验

采用外购Q345A连铸板坯,在韶钢2500mm轧机上进行了以"再结晶区+未再结晶区"两阶段控轧及轧后空冷或水冷工艺为主体的中板控轧控冷试验,主要研究了轧制温度、终冷温度对钢板组织和性能的影响,为韶钢"大转炉—中板轧机"生产高强度低合金钢板进行了控轧控冷工艺的技术储备.

80mm厚E36N高强船板的开发

介绍了南钢开发E36N高强船板的主要技术思路和关键工艺控制。通过对炼钢工艺的严格控制，得到了较高纯净度、内部质量较好的连铸坯；通过微合金化、合理的控轧控冷和正火工艺，得到了组织较细化的E36N钢板，具有优良的综合力学性能，满足供货要求。

S—135钢板热轧工艺研究

S—135钢板是水电站用高强耐磨不锈钢板,既要求强度高、韧性好,又要求耐磨、耐蚀性强,生产难度较大。除我厂外,目前国内尚无其它厂家能够生产这种钢板。该钢板在加热轧制,冷却过程中要解决很多技术难点。我们通过采用特殊的控制轧制和控制冷却工艺,很好地解决了诸多技术难点,使S—135钢板的开发研制取得了成功。为电站用高强度耐磨不锈钢生产提供了宝贵的经验,也为控制轧制及控制冷却技术在中板生产行业的应用起到了积极的推动作用。

A572Gr65-B低合金高强度钢板的试制

采用Nb+Ti+B复合微合金化和控轧控冷相结合的工艺技术,开发16~25 mmA572Gr65-B(含硼)结构钢板,各项力学性能均达到ASTM A572/A572M-07《低合金高强度铌钒结构钢》,钢板的组织为铁素体+珠光体,铁素体晶粒度为9.5~11.5级,带状组织为3级。

采用TMCP技术的低碳低合金高强钢生产的研究现状及进展

TMCP(Thermal Mechanical Control Process)是20世纪钢铁业最伟大的成就之一。TMCP技术是通过控制轧制温度和轧后冷却速度、冷却的开始温度和终止温度,来控制钢材高温奥氏体组织形态以及相变过程,最终控制钢材的组织类型、形态和分布,提高钢材的组织和力学性能。介绍了低碳低合金高强钢基于TMCP的发展历程、研究进展、组织分析,并展望了TMCP技术下低碳低合金高强钢未来的发展方向。