石灰石熔剂粉矿在炼钢生产上的工业试验

为探索冶金矿山在开采、破碎、运输过程中积压、堆存的石灰石熔剂粉矿在炼钢的全量化应用,某钢厂在50 t转炉上开展5~20 mm石灰石熔剂粉矿直接应用于转炉造渣的生产实践,在60 t LF精炼炉开展0~10 mm石灰石熔剂粉矿在精炼造渣的生产实践。结果表明,其冶金效果良好,减少了高品级块矿生产与小粒径粉矿消化之间的矛盾,提高了资源利用率。转炉采用5~20 mm粒径的石灰石熔剂粉矿相较于采用10~65 mm石灰石优质块矿部分替代活性石灰,在低铁耗控制模式下能更好地满足转炉热量平衡,降低生产成本;0~10 mm石灰石熔剂粉矿在吨钢加入量不大于2 kg时,以等效氧化钙替代活性石灰,能满足LF精炼炉脱S造渣需求。

小颗粒石灰石与石灰化渣脱磷效果试验研究

为了探究转炉喷吹小颗粒石灰石炼钢的可行性,基于化渣脱磷基础试验,对比了小颗粒石灰石与石灰在相同条件下的化渣脱磷效果,并从造渣脱磷机理上进行分析。研究表明:小颗粒石灰石在熔池内分解形成高活性石灰,可同时实现在熔池内部及界面的脱磷反应,脱磷效果与石灰相当,终点铁水脱磷率均可以达到85%以上;小颗粒石灰石比石灰的前期脱磷速率快,可以在更短的时间内将大部分磷元素脱除;小颗粒石灰石与石灰均可以实现均匀化渣,石灰石化渣渣层较高,泡沫渣更为明显,渣中元素分布均匀,磷元素主要富集在Ca_(3)(PO_(4))_(2)固溶体相中。

转炉石灰石造渣炼钢对铁水硅气化影响的研究

通过工业试验研究石灰石加入工艺对铁水硅气化的影响,从石灰石加入量、加入时机、加入批次、枪位控制四个方面进行分析。结果表明:铁水硅气化率随着石灰石加入量的增加而增加,石灰石加入量高于6 t时,铁水硅气化率约为15%;在冶炼前投入石灰石时的铁水硅气化率不足3%,在F1(开吹阶段)投入时的硅气化率为11.5%,在硅锰氧化期投入时的硅气化率最高,为14.7%,在脱碳初期投入时的铁水硅气化率为2.5%;石灰石分两次投入时,铁水硅气化率最高,达到13.4%;采用“高—低—低—高—低”枪位控制方式,铁水硅气化率最高,为14.5%,但是此枪位冶炼易使氧枪结瘤,炉口容易堆积,而采用“高—低—高—高—低”枪位控制方式既能保证较高的硅气化率(14.1%),也解决了氧枪结瘤与炉口堆积问题。

转炉复吹与石灰石造渣行为控制技术的研究

为了建立适合天津钢铁集团有限公司（以下简称天钢）特点的低成本、高效化、稳定性生产洁净钢新工艺体系,进行了转炉复吹与石灰石造渣行为控制技术的研究.分析了石灰石分解特性以及石灰石代替石灰造渣的可行性并进行试验,发现通过石灰石直接进入转炉造渣炼钢模式取代传统的＂煅烧石灰-造渣炼钢＂模式,使煅烧石灰的用量在40-50 kg/t钢基础上,降低煅烧石灰用量高达50%以上;采用CO2代替N2用于转炉溅渣护炉以及复吹转炉底吹CO2进行搅拌和冶炼技术,预计能够取得良好的效果.

石灰石转炉炼钢的静态模型

研究了石灰石代替石灰炼钢的新方法.从理论上分析了石灰石代替石灰转炉炼钢的可行性,结合热力学分析,建立了CO2与[C],[Si],[Mn]和[Fe]反应的基于吉布斯自由能的分配模型.根据物料平衡和热平衡计算,求解线性方程组,得到不同石灰石替代比例条件下的各种物料消耗,确定了石灰石最大替代比,并重点研究了转炉煤气成分和产量的变化,最后考察了石灰石炼钢的成本.在本研究条件下的结果表明,可以在转炉中使用石灰石炼钢,石灰石最大替代比为71%;随着石灰石替代石灰比例的增加,废钢消耗降低,CO2体积分数降低,石灰石炼钢的成本逐步下降,吨钢铁水消耗提高,CO体积分数增加,转炉炉气质量提高.

转炉石灰石双渣低成本工艺研究与实践

通过对转炉炼钢前期脱磷和石灰石造渣的理论分析，开发了一种降低成本的转炉炼钢工艺。在脱磷期用石灰石代替石灰作为造渣剂，脱磷结束后，倒除部分富磷渣，然后进行小渣量脱碳，吹炼终点保留脱碳渣用于下一炉脱磷。研究结果表明：与常规冶炼工艺相比，采用石灰石双渣工艺，转炉的石灰石消耗45 kg/t，轻烧白云石消耗20 kg/t，渣料成本10.5元/t，同比石灰双渣法吨钢成本降低9.6元。吹炼终点钢水w（P）控制在0.008%～0.018%，平均为0.011%，满足冶炼工艺的要求。

转炉双联法冶炼超低磷钢工艺研究

研究了转炉双联法炼钢过程,特别是在温度、碱度、FeO含量等脱磷工艺的冶金条件。转炉试验结果表明,当双联法的D-P阶段处理温度为1 450～1 499℃、碱度为2.5～3.0时,能提供较好的脱磷热力学条件;D-C阶段碱度在4.0~6.0,氧压在0.6~0.7 MPa及合理的氧含量下,成品磷含量≤50×10-6的比例达77%。

石灰石闪速加热高温煅烧过程中的CO_2逸出行为

在大功率碳管炉内模拟利用转炉余热闪速加热高温煅烧石灰石的工艺过程,研究煅烧温度（1200-1500℃）和石灰石粒径（4-27.5mm）对石灰石颗粒在高温热分解过程中CO2 逸出行为的影响.结果表明,石灰石粒径一定时,煅烧温度越高,CaCO3 分解初期逸出CO2 的速率越大,达到CO2 逸出速率最大值的时间也越短;煅烧温度一定时,石灰石粒径越小,CO2 逸出速率曲线峰值越高,到达曲线峰值的时间也越短.煅烧温度不超过1300℃时,随着石灰石粒径的增大,试样转化率和CO2 逸出速率的变化明显放缓;而煅烧温度达到1350℃后,粒径对CO2 逸出速率的影响较小.在1500℃煅烧温度下,经过400-445s,不同粒径石灰石颗粒的分解转化率均已接近100%.

转炉炼钢快速成渣工艺探讨

通过对石灰熔解和成渣机理的分析,结合工艺过程的讨论,对影响转炉炼钢快速成渣的几个因素作了探讨,并提出了一些较为合理的工艺措施。

石灰石替代石灰炼钢造渣效果研究

文章通过生产实际试验数据,研究转炉炼钢用石灰石代替部分石灰造渣过程中石灰石的行为,论证了转炉用石灰石炼钢造渣的相对合理方案。结果表明,转炉炼钢前期预加石灰石做造渣原料,可以很快完成煅烧化渣过程,能够实现降低吨钢石灰消耗,达到降本增效的目的,用石灰石造渣能够达到预期目标,使转炉吨钢石灰消耗降低近10 kg/t。

邯钢120 t转炉“留渣+双渣”脱磷工艺研究

对“留渣+双渣”冶炼工艺的热力学条件进行了计算分析。计算表明,脱磷期温度在1360~1410℃之间,碱度在1.6~1.7之间,TFe含量在15%~20%之间最利于“留渣+双渣”工艺转炉脱磷。经现场实际试验表明该工艺能够降低炼钢渣料的消耗,减少渣量,进而降低炼钢工序成本。

转炉应用石灰石炼钢技术实践

介绍在废钢生铁块冷料不足的工况条件下,采用石灰石代替部分石灰和废钢进行造渣和降温,通过优化冷料加入方式,严格控制过程温度,满足了生产工艺需要,缩短冶炼生产时间,对降低造渣材料成本,钢铁料消耗,降低生产成本具有重大意义。

石灰石造渣炼钢减少铁矿石/烧结矿装入减排CO_2估算

依据物料平衡和热平衡,计算石灰石造渣炼钢减少铁矿石/烧结矿装入对CO2排放量的影响。结果表明,用1.6kg石灰石替代1kg石灰,需少装入0.94kg铁矿石多装入0.58kg铁水,或少装入1.04kg烧结矿多装入0.54kg铁水,分别能够减少CO2排放0.89和1.1kg。

50 t转炉应用石灰石代替部分石灰造渣实践

从石灰石在转炉热分解特性和渣化机理,分析50 t转炉应用石灰石代替部分造渣工艺,并介绍在50 t转炉开展工业试验情况、存在问题及取得的效果,并就存在的问题提出改进措施;利用转炉的富余热量,石灰石代替部分活性石灰和冷却剂炼钢,既降低生产成本,同时节能减排。

石灰石在转炉炼钢中的应用

分析了石灰石加入转炉后热分解反应过程中的能量消耗和特性以及分解过程中的渣化反应.阐述了石灰石应用于转炉炼钢的优越性:既可以部分替代石灰减少对石灰的消耗,同时还可以平衡转炉富裕热量,减少其他降温料的使用量,为炼钢生产节约了成本,创造了更大的利润空间.

唐钢60t转炉石灰石替代部分石灰造渣炼钢的工业试验

对唐钢60 t转炉石灰石替代部分石灰造渣炼钢进行工业试验和分析,结果表明,石灰石替代比在7%~33%时,估算吨钢节省能耗1.45~6.90 kg标煤;石灰石替代部分石灰炉次终点钢水平均P含量为0.02%,脱磷率均值达到83.13%。同时出钢温度增加,石灰石替代部分石灰造渣炉次的脱磷率下降,符合热力学规律;石灰造渣炉次吨钢入炉CaO量为51.99kg,而石灰石替代部分石灰炉次的吨钢入炉CaO量为51.67 kg,并无明显硅挥发现象。

小颗粒石灰石高温快速煅烧微观组织演变行为研究

采用热重分析技术和扫描电镜,研究了小颗粒石灰石在转炉炼钢温度下快速煅烧分解的微观组织行为演变。研究表明:平均粒径在0.13~1.5 mm的石灰石颗粒转化率比较相似,比粒径小于0.13 mm和大于1.5 mm的石灰石颗粒转化速率更快。平均粒径小于0.074 mm的石灰石颗粒在高温下快速煅烧,会出现快速粘结,抑制转化速率。随着煅烧时间的增长,CaO晶粒逐渐长大,晶粒间的气孔先增多增大后又开始收缩;平均粒径为0.84 mm的石灰石颗粒在1 350℃下快速煅烧60 s时,出现大量气孔,形成高活性石灰。

100 t转炉应用石灰石造渣半钢炼钢工业实践

根据石灰石造渣制度的理论探讨和成渣机制分析,对转炉半钢炼钢应用石灰石造渣工艺进行工业实践研究。结果表明,采用石灰石造渣工艺冶炼半钢可使脱碳速率稳定在0.087%/100 Nm^3~0.117%/100 Nm^3,且拉碳成功率高达91.68%,此工艺具有较好的脱磷效果,可使终点钢液中[P]质量分数降低至0.013%~0.017%;石灰石造渣工艺终渣成分与单纯加入石灰造渣接比,其碱度较为接近,终渣MgO含量稍高,但是TFe含量较低,提高了金属收得率;该工艺能够显著降低石灰消耗7.0~19.0 kg/t,可降低冶炼成本。

舞钢转炉炼钢石灰石代替部分石灰的工艺实践

通过工业实践和理论分析,讨论了舞钢转炉炼钢用石灰石代替部分石灰造渣过程中石灰石的行为。结果认为,石灰石在转炉内分解属于吸热反应,在转炉热量偏富余的前提条件下,用石灰石代替部分石灰造渣,能够满足转炉造渣脱磷的需要,同时减少辅料使用量,从而降低冶炼成本。

石灰石在转炉炼钢工艺上的应用

本文介绍了石灰石在转炉炼钢上运用的可行性分析及过程控制的主要措施。通过生产实践，实现了石灰石部分或全部代替石灰的炼钢工艺。石灰消耗约25kg／t，降低炼钢成本8．45元/t。