竹原纤维/Coolmax纤维导湿快干双层织物的开发

为了改善以棉等亲水性纤维为原料的传统面料导湿快干性差、吸湿后粘贴皮肤等问题,根据芯吸作用和差动毛细效应原理,以竹原纤维和Coolmax纤维为原料,设计了2种线密度、3种混纺比的竹原/Coolmax混纺纱,开发了3种具有导湿速干性能的双层混纺机织物,并对织物的基本性能和导湿快干性能进行测试分析.由测试结果可知,所开发的双层机织物均可达到较好的吸湿快干效果,且纱线混纺比为30/70时所得的双层结构织物的导湿快干效果最优.

CoolMax功能性纤维织物染整生产实践

介绍了用烧碱和纯碱煮练的效果,针对CoolMax 功能性纤维织物的性能,从白度、去杂、毛效、强力损伤等方面作了对比,认为用24～28g/LNa2CO3为最优工艺,同时对染色、定型提出了应注意的事项.

Coolmax/棉织物染整加工

Coolmax纤维为中空结构,不耐强碱,因此其印染加工工序与常规涤纶加工有所不同。详细介绍了Coolmax棉/织物的前处理、染色和后整理工艺参数及相应的工艺要点。在紫外线整理时,可根据实际需要加以选择。

COOLMAX面料的染整加工

在COOLMAX/棉混纺吸湿排汗面料染整生产中,高温湿热和碱处理对其损伤大,烧毛温度宜控制在900℃,退煮工艺碱剂用量8～10 g/L,丝光碱用量180～190 g/L,染前热定形温度195℃;加之选用日晒牢度和汗渍牢度优良的染料,采用亲水性柔软剂进行柔软亲水后整理,可确保产品穿着柔软舒适,吸湿排汗透气性能优良。

Coolmax仿牛仔面料

将Coolmax用作棉涤仿牛仔面料的纬纱,探讨了碱处理时间对纤维外观形态、纤度、断裂强力、热性能、吸湿透气快干性,以及染色性能的影响,并与普通涤纶纤维作纬纱的面料进行比较。结果表明,经碱减量处理后,面料的吸湿排汗性能、染深性和导电性增加;碱减量时间以35～60 min为宜,以确保纤维一定的纤度和断裂强力;含Coolmax纤维的仿牛仔面料,其成品定形温度应比含普通涤纶仿牛仔面料低5～10℃。

并捻工艺对Coolmax复合纱性能的影响研究

研究了并捻张力、并捻捻度对Coolmax/棉并捻复合纱强伸性能、毛细芯吸效应的影响,试验结果表明Coolmax长丝与棉纱不同并捻张力搭配对复合纱强伸性能有显著影响,复合纱断裂强度、毛细管芯吸高度都有临界捻度。优选出DTY8.33 tex/34f Coolmax长丝与JC9.7tex棉纱并捻复合纱线的并捻工艺为:Coolmax长丝并捻张力10cN,棉纱并捻张力20cN,S向并捻,复合纱线捻度为60捻/10cm。

Coolmax纤维含量对棉/Coolmax异纬织物舒适性能的影响

对5种棉/Coolmax异纬织物的吸水性、透湿性、透气性进行测试,建立Coolmax纤维含量与经向芯吸高度、纬向芯吸高度、透湿量、透气率的回归方程。研究结果表明:随着纬纱中Coolmax纤维含量的增加,棉/Coolmax异纬织物的吸水性、透湿性和透气性提高。

60/30/10竹浆/棉/Coolmax精梳纱的纺纱工艺探讨

介绍了竹浆纤维与Coolm ax涤纶纤维的性能特点,通过制定合理的混纺纱工艺配置及工艺参数,可以实现竹、棉、Cool-m ax三组分混纺纱在棉型纺织设备上加工的目的,并探讨了提高成纱质量的关键技术措施,为竹浆纤维三组分混纺纱线加工提供了有效途径。

竹浆纤维/Coolmax混纺针织面料的开发

介绍了竹浆纤维、Coolm ax纤维的性能特点,结合两者各自的特性,以70/30混纺比开发出新型的针织面料,概述了各工序的关键技术要点。

吸湿排汗纤维COOLMAX精纺面料的后整理工艺探讨

文章分析了吸湿排汗纤维COOLMAX的特性。在吸湿排汗纤维COOLMAX精纺面料的后整理过程中,对于织物手感、色泽及吸湿效果作了对比试验,对吸湿排汗助剂品种进行了筛选对比试验,摸索出了一套适应不同原料比例、不同质量及不同颜色的吸湿排汗纤维COOLMAX精纺面料产品的最佳后整理工艺和最优的吸湿效果功能助剂配方。该工艺操作方便,适合大批量生产流程,成品面料手感柔软有凉爽感,吸湿排汗效果显著,色泽变化小,呢面光泽纯正,品质优良,内在物理指标测试均符合标准,深受客户青睐。

棉竹炭改性Coolmax纤维混纺织物的性能测试

测试棉竹炭改性Coolmax纤维混纺织物的性能。以棉/竹炭改性Coolmax纤维50/50 18.5tex双股线为经纱;纬纱为按一定比例排列的两种纱,即棉/竹炭改性Coolmax纤维50/50 18.5tex赛络集聚纱和JC18.5tex环锭纱。介绍了5种织物设计规格和试织要点;重点测试了各织物的顶破性能、透气性和防紫外线性能。结果表明:各织物均具有良好的服用性能和防紫外线功能。认为:本次试验中,当竹炭改性Coolmax纤维含量为46.51%时,面料的透气性最好,可作为衬衫面料设计的最佳方案。

吸湿排汗Coolmax纤维运动面料的开发

简要介绍了目前运动服装的需求问题,重点介绍了用具有吸湿排汗功能的Coolmax纤维进行运动服装的设计。

Coolmax棉混纺纱的工艺设计与生产管理

探讨Coolmax棉混纺纱的生产工艺和质量管理措施。工艺设计方面,合理降低清棉各主要打手速度,梳棉梳理元件做到"四锋一准",采用四道并条工艺,合理选择粗纱捻系数,优化纺纱牵伸分配、优选细纱胶辊,合理设置络筒清纱和捻接工艺;生产管理方面,控制好车间温湿度,严格按照清洁周期和操作法执行,试验室做好指标测试和反馈工作,最终顺利生产出Coolmax/棉80/20 13.1tex纱。认为:通过优化工艺设计和强化生产管理,可以保证成纱质量符合后道工序使用要求。

Coolmax与棉混纺纱的生产实践

介绍了Coolm ax纤维的性能特征。Coolm ax纤维为差别化涤纶纤维,其截面呈“+”字形,Coolm ax纤维与棉混纺,可提高产品的吸湿性和汗液的传递性。Coolm ax纤维与棉混纺,由于两种纤维的性能差异较大,采用条混的方法。

云母纤维和Coolmax纤维凉爽机织物的开发

以云母纱线、云母纤维和Coolmax纤维的混纺纱线为原料,设计开发两组纤维含量不同的具有凉爽功能的机织物,并对这两种织物的基本性能、吸水导湿性能、凉感性能、防紫外线性能进行了测试,分析了影响织物凉爽性能的主要因素,最终得出所开发的两组织物均具有较好的综合性能,适用于夏季凉爽型产品的加工,且云母纤维和Coolmax纤维质量比为70/30时,织物的综合性能最佳。

Coolmax吸湿排汗纤维的染色性能及应用

选择分散红玉S-5BL、赛德克司金黄ETD和范塔根藏青GLS三支染料分别对Coolmax纤维进行染色,研究了染料用量对上染率和K/S值的影响,并优化了复合混拼染料染色工艺参数。结果表明,随着染料用量的增加,染料上染率下降,染色纤维K/S值增大。分散红玉S-5BL 0.8%(omf)、赛德克司金黄ETD 0.3%(omf)和范塔根藏青GLS 4.5%(omf)混拼,在染色温度130℃,染色时间70 min的条件下,染料上染率可达96.95%,染后纤维K/S值26.92。Coolmax纤维含量达到20%时,缎纹组织精纺毛织物表现出优良的吸湿排汗性能。

竹棉/Coolmax交织小提花织物染整工艺

竹棉／Coolmax交织小提花织物染整加工主要包括烧毛、冷轧堆前处理、定形、半丝光、染色和后整理工序。前处理采用低碱冷轧堆工艺和直辊半丝光工艺，烧碱用量160—170g／L，浸碱时间40—45s；定形工艺条件为180℃×30s，以稳定纬向尺寸；染色采用分散／活性浸染工艺，分散染料染色温度宜控制在120℃；拉幅选用亲水柔软整理剂或吸湿排汗整理剂以及两次预缩整理。其成品指标达到英威达Coohnax日常型非弹性机织物的性能要求。

X-Static镀银纤维与Coolmax混纺纱的开发

介绍了X-Static镀银纤维和Coolmax纤维的性能特征,由X-Static纤维与Coolmax纤维混纺纱加工织成的面料不但具有去除异味、调节身体散热、保健活血抗菌等功效,而且具有感觉美观亮丽、穿着舒适等特性。对14.6 tex 95/5Coolmax/X-Static混纺纱的纺纱工艺和成纱质量进行了阐述。

Coolmax纤维与棉纤维混纺纱的生产实践

为了提高Coolmax纤维与棉纤维混纺纱质量,介绍Coolmax纤维性能,针对其强力小、易产生静电等问题,制定其与棉纤维以70∶30进行混纺的工艺流程,并从清梳、精梳、并条以及粗、细纱工序详细分析该混纺纱生产的难点及关键措施。指出:多梳少打、轻打少落,严格控制车间温湿度,适当确定各工序定量,低速生产,对粗、细纱胶辊表面进行涂料处理等措施能减少纺纱静电、防止粘缠;优化各工序工艺配置,可降低成纱棉结;使用新器材,关注新技术、新工艺,完善、细化生产过程,创新管理方式才能生产出高品质纱线。

Coolmax~纤维在苎麻针织产品开发中的应用

从CoolmaxR新型涤纶纤维及苎麻纤维的基本性能、物理测试指标入手,设计两款线密度均为19.7 tex的苎麻、CoolmaxR混纺纱,以及麻、棉、CoolmaxR混纺纱,并对混纺针织纱的纱线规格、染色技术特点、针织工艺等进行讨论。采用苎麻与CoolmaxR混纺纱及纯苎麻纱,以及苎麻与棉混纺纱,在单面圆纬机上编织纬平针针织面料,重点分析4种面料的含水率、吸湿、散湿性能。结果表明:含有CoolmaxR涤纶纤维的麻类针织物吸、散湿速度与含CoolmaxR涤纶纤维及麻纤维的总量有关,含量越高,吸、散湿速度越快,并且该类针织物的吸、散湿速度快于纯麻或麻棉类针织物,更优于纯棉类针织物,该研究为丰富苎麻针织产品类别提供技术参考。