低成本Cu-Zn-Al-X弹性材料的研究进展

详细地阐述了各元素(Al、Ni、Co等)对Cu-Zn-Al-X系列材料的作用以及该系列材料的成分类型、性能、制备工艺特点和强化机理。同时,介绍了国内外在该系铜基弹性合金材料方面的研究进展。指出在未来的发展中Cu-Zn-Al-Co与Cu-Zn-Al-Ni系列具有逐渐部分替代锡磷青铜的趋势,成分优化设计、新工艺开发等将会成为重点研究对象。

高弹性Cu-20Ni-20Mn合金

合金中Ｎｉ和Ｍｎ的各自含量不低于１５％，另加少量的Ａｌ和Ｔｉ。中频或高频炉熔炼，石墨坩埚，熔炼温度１２５０～１３５０℃，浇注温度１１００～１２００℃，８００～８５０℃热轧，６５０～７００℃中间退火，冷加工率达８０％。淬火温度６５０℃，时效温度４００～４５０℃。最佳性能σｂ＝１４７０ＭＰａ，σ０２＝１３７２ＭＰａ，ＨＶ＝４８０，δ≥２％，Ｅ＝１５３ＧＰａ，ρ＝５４×１０－６Ω·ｃｍ。在４００℃温度下σｂ＝１０００ＭＰａ，σ０２＝８８２ＭＰａ，Ｅ＝１４３ＧＰａ，δ≥２％。弹性后效小于铍铜ＱＢｅ２。时效时进行“Ｓｐｉｎｏｄａｌ”分解，形成调幅结构。经定量分析，析出是属于原子由低浓度区间向高浓度区间的上坡扩散过程。因此，析出相难以聚集长大，故不易产生过时效。

微量元素对Cu-Ni-Zn-Mn弹性合金性能的影响

研究了微量元素对Ｃｕ－１５Ｎｉ－１３Ｍｎ－２８Ｚｎ弹性合金性能的影响。结果表明：添加（１）０．１８７Ａ１＋０．０１３Ｃｅ＋０．２４Ｆｅ＋０．１Ｂ＋０．１Ｔｉ＋０．１Ｚｒ或（２）０．５Ｔｉ（％质量）的微量元素，可提高合金冷变形态和微双相态的抗拉强度、屈服强度，改善微双相态合金的疲劳性能，缩短微双相化的时间，是适于用作高导电、高耐蚀、抗疲劳器件的弹性材料．

Cu-Ni-Zn-Mn弹性合金的疲劳与断口分析

研究了微量元素对 Ｃｕ － １５ Ｎｉ － １３ Ｍｎ － ２８ Ｚｎ 弹性合金疲劳性能的影响。结果表明： 添加微量元素①０ ．１ Ｔｉ＋ ０ ．１ Ｚｒ ＋ ０ ．１８７ Ａｌ ＋ ０ ．０１３ Ｃｅ ＋ ０ ．２４ Ｆｅ ＋ ０ ．１ Ｂ； ②０ ．０４ Ｃｅ ＋ ０ ．００３ Ｂ；③０ ．５ Ｔｉ；④０ ．５ Ｚｒ（ ｗ／ ％ ） 可提高合金的低周疲劳寿命。以②形式添加，效果较显著。断口分析表明，合金低周疲劳断口的主要特征是平行的条纹及韧窝。

微双相Cu-Ni-Zn-Mn合金的超塑性

微双相Cu－Ni－Zn－Mn合金在较宽的温度和应变速度范围内具有超塑性。超塑性变形后，β相呈链状，α相保持等轴性，两相都发生一定程度的长大。

铜基弹性材料的研究现状

以铜基弹性材料的强化方式进行分类,综述了5种铜基弹性材料的性能、制备方法、形成机理及主要用途,介绍了国内外在铜基弹性材料方面的开发研究进展及生产和应用现状,指出了铜基弹性材料存在的问题及发展方向。

微合金化与形变热处理对铜基弹性合金组织性能的影响

通过X射线衍射分析、金相观察及力学性能测试 ,研究了Cu 2 8Zn 15Ni 13Mn合金形变热处理过程中的组织变化 ,分析了微合金化及变形量对力学性能的影响。结果表明 ,当添加量 (质量分数 ,% )为 :① 0 .187Al+0 0 13Ce +0 2 4Fe +0 1Zr +0 1Ti +0 1B ,② 0 5Ti时 ,宜采用 85 %的冷变形 ,此时微合金化可提高冷变形态及微双相态的强度性能。微双相态时以①方式添加强化效果更好。添加 0 1Ti、0 5Zr或不添加微量元素时 ,变形量从 85 %增大到 90 % ,将使微双相态的比例极限、屈服极限有所提高。

铜基弹性合金的研究现状与发展

本文阐述了铜基弹性合金的发展和应用,以及铜基弹性合金的各种制备工法,着重介绍了铜基弹性合金的分类及其研究进展,最后提出了铜基弹性合金的发展和研究方向。

Cu、Ni、Zn、Mn系弹性合金形变热处理的研究

研究了微量元素及形变热处理工艺对Cu－15Ni－13Mn－28Zn弹性合金微双相化的影响。结果表明；冷变形量增加，可缩短微双相化时间；添加微量元素①0．187Al＋0．013Ce＋0．24Fe＋0．1B＋0．1Ti＋0．1Zr，②0．5Ti可缩短微双相化时间；在时效过程中，α相点阵常数初期随时间延长而下降，微及相化完成后则随时间延长而上升。

铜基弹性合金的开发与应用

本文阐述了各种铜基弹性合金材料的性能、加工工艺特点及用途,介绍了国内外在铜基弹性合金材料方面的开发研究进展,以及铜基弹性合金材料的生产与应用现状。

铍铜替代用高性能铜基弹性合金的开发现状

高性能铜基弹性合金的开发是国内外铍铜行业普遍关注的焦点。本文概述了铍铜替代用高性能铜基弹性合金如Cu-Ti系、Cu-Ni-Sn系、Cu-Ni-Cr系、Cu-Ni-Mn系、Cu-Ni-Al系合金等的开发现状。指出了国内外在铍铜替代用高性能铜基弹性合金领域的研发及应用水平差距。