四川某铜矿选冶渣综合理化特性及环境污染特性评价

针对铜矿选冶渣组成复杂、环境特性不清和治理修复难度大等问题,采用矿物解离分析仪(MLA)、X射线光电子能谱仪(XPS)和同步热分析仪-傅里叶变换红外气相色谱质谱联用仪(STA-FTIR-GCMS)等分析测试仪器研究铜矿选冶渣的综合理化特性;运用毒性浸出程序(TCLP)、改进的三步提取(BCR)、风险评估编码(RAC)和次生相与原生相比值(RSP)等方法研究铜矿选冶渣的环境污染特性.结果表明,铜矿选冶渣多呈团聚状,体积平均粒径为54.18μm,主要含铁橄榄石(75.33%)、磁铁矿(12.15%)、黑云母等物相.硫酸硝酸法测得的铜矿选冶渣Cr、Cu、Zn和Pb浓度未超过《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》规定的危废限值,该铜矿选冶渣为一类一般工业固体废物.RAC法和RSP法评价结果表明,Cu是铜矿选冶渣的主要防治对象,Fe、Zn、Pb是铜矿选冶渣的次要防治对象.研究结果为铜矿选冶渣的安全处理和处置提供了基础数据.

Breaking the Fe_(3)O_(4)-wrapped copper microstructure to enhance copper-slag separation

The precipitation of Fe_(3)O_(4)particles and the accompanied formation of Fe_(3)O_(4)-wrapped copper structure are the main obstacles to copper recovery from the molten slag during the pyrometallurgical smelting of copper concentrates.Herein,the commercial powdery pyrite or anthracite is replaced with pyrite-anthracite pellets as the reductants to remove a large amount of Fe_(3)O_(4)particles in the molten slag,resulting in a deep fracture in the Fe_(3)O_(4)-wrapped copper microstructure and the full exposure of the copper matte cores.When 1wt%composite pellet is used as the reductant,the copper matte droplets are enlarged greatly from 25μm to a size observable by the naked eye,with the copper content being enriched remarkably from 1.2wt%to 4.5wt%.Density functional theory calculation results imply that the formation of the Fe_(3)O_(4)-wrapped copper structure is due to the preferential adhesion of Cu_(2)S on the Fe_(3)O_(4)particles.X-ray photoelectron spectroscopy,Fourier transform infrared spectrometer(FTIR),and Raman spectroscopy results all reveal that the high-efficiency conver-sion of Fe_(3)O_(4)to FeO can decrease the volume fraction of the solid phase and promote the depolymerization of silicate network structure.As a consequence,the settling of copper matte droplets is enhanced due to the lowered slag viscosity,contributing to the high efficiency of copper-slag separation for copper recovery.The results provide new insights into the enhanced in-situ enrichment of copper from mol-ten slag.

铜钴冶炼渣还原造锍熔炼回收铜和钴

从试验上验证了铜钴硫化矿冶炼新工艺的可行性,并着重研究了新工艺中铜钴冶炼渣还原造锍熔炼阶段还原剂焦炭用量、硫化剂黄铁矿用量、熔炼温度和保温时间对铜钴回收率的影响。结果表明,加入铜钴冶炼渣质量分数6%的焦炭和20%的黄铁矿,在1 350℃熔炼3h,弃渣含铜、钴可分别降至0.12%和0.074%,产品铜钴锍中铜、钴回收率分别达到92.95%和89.95%。贫化渣主要物相为铁橄榄石(Fe2SiO4)和磁铁矿(Fe3O4),铜钴锍主要物相为硫化亚铁(FeS)、钴铁硫化物(Fe0.92Co0.08S)、吉硫铜矿(Cu8S5)。

艾萨炼铜技术的应用及创新

叙述了艾萨炼铜技术在云铜的应用实践,详细介绍了艾萨炼铜技术在云铜的创新。

云南某冶炼铜炉渣回收铜的试验研究

对云南某冶炼厂铜炉渣进行了选矿工艺流程和药剂制度的研究。对比了捕收剂种类、配比及用量的作用效果,最终确定XT-53与丁基铵黑药组合药剂作为捕收剂,配比为1∶3,综合用量为80 g/t。进行了磨矿细度试验,在粗选磨矿细度-74μm 90%、粗精矿再磨细度-45μm 85%、粗选尾矿再磨细度-45μm 80%的磨矿条件下,采用阶段磨矿—阶段选别的工艺流程,可获得铜品位为25.20%,回收率为87.82%,金、银品位为0.80 g/t、136.8 g/t,回收率达到67.12%、67.36%的铜精矿。

多种进口含铜物料的固体废物鉴别方法

通过对3个进口含铜物料的固体废物鉴别,得到了进口含铜物料的固体废物鉴别方法,即含铜物料的固体废物鉴别通常包括3步:第1步,确定物料的自然属性,包括利用肉眼进行外观和杂质观察;利用X射线荧光光谱(XRF)进行半定量分析,确认物料的主要成分及其质量分数;利用X射线衍射仪(XRD)和矿相显微镜进行物相组成分析,得到物料的主要物相组成;对于极细粉末类含铜物料,还需要利用扫描电子显微镜(SEM)分析物料的微观形态和粒度分布。第2步,确定物料的产生来源,具体是指根据物料的外观特征和试验结果,通过资料对比、实地调研、专家咨询的方法,判断出物料的产生工艺,最终明确该物料是否有意识生产等信息。第3步,确定物料的固体废物属性,即根据《固体废物鉴别导则》(试行)得出物料的固体废物鉴别结论。在此所鉴别的3个含铜物料固体废物鉴别结论分别是铜冶炼过程中产生的铜渣、含铜电镀污泥、废黄杂铜冶炼中渣/烟灰/二级泥渣的混合物料,均属于我国禁止进口的固体废物。实验研究为进口含铜物料的固体废物鉴别和监管提供参考,对将铜渣、铜电镀污泥、含铜渣/灰/泥混合物料等固体废物堵在国门之外具有重要意义。

铜矿区含低浓度NH_(4)^(+)-N、Cu^(2+)污水的处理

针对铜矿区含低浓度NH_(4)^(+)-N、Cu^(2+)污水的特征,采用吸附法+曝气生物滤池(BAF)联合工艺处理此类污水。研究了改性铜渣基陶粒对模拟污水中Cu^(2+)的去除规律,考查了铜渣基陶粒填料的BAF对模拟污水吸附脱铜后液中NH_(4)^(+)-N的去除效果。结果表明:在Cu^(2+)初始浓度为50 mg/L、溶液初始pH值约为5.00,陶粒添加量20 g/L,温度35℃,时间120 min的条件下,改性陶粒对模拟污水中Cu^(2+)的吸附效果较佳,其平衡吸附量可达0.936 mg/g;在陶粒添加量为40 g/L,温度35℃条件下,对含Cu^(2+),NH_(4)^(+)-N初始浓度分别为20、100 mg/L的模拟污水进行同步吸附处理时,改性陶粒对Cu^(2+)的去除率达80%,污水中剩余Cu^(2+)的浓度仅为4.0 mg/L,但对NH_(4)^(+)-N的去除效果不明显;在水力停留时间HRT=6 h、碳氮比m(C/N)=4/1、pH=8.00左右、曝气量为1.2 L/min的较优工艺下,BAF对模拟污水脱铜后液中NH_(4)^(+)-N的去除率达96%;吸附法与BAF联合工艺可有效处理铜矿区含低浓度NH_(4)^(+)-N,Cu^(2+)污水,处理后Cu^(2+),NH_(4)^(+)-N浓度达国家排放标准要求。

清洁的炼铜工艺

本文简要介绍了世界上各种处理硫化铜矿的新型湿法炼铜工艺的发展现状及其日益看好的应用价值。

上引熔铜炉炉体和铜液的净化工艺

长期使用的上引炉壁和炉内存在着大量杂质和有害元素 ,采用半清炉的工艺 ,在停止上引的条件下进行清炉以除炉壁粘着物 ,并进一步对炉内铜液进行微氧化和化学造渣 ,可有效地清除炉内各种夹杂物 ,以及铜液中的悬浮物和氧化杂物 ,从而可有效的改善上引铜管坯的内在质量 ,大大减少管坯的微裂纹 ,使铜管的加工性能得到了很大的改善。

某铜炉渣中铜的浮选回收试验研究

对某冶炼厂铜炉渣进行了选矿合理工艺流程和药剂制度的研究。采用两段磨矿两段选别的工艺流程可获得含铜为14.07%,回收率90.96%的技术指标指标。该工艺流程简单,易于产业化。

智利铜炉渣贫化方法概述

对智利7家主要炼铜厂的炼铜炉渣贫化方法作了介绍，其中包括楚基卡马塔厂，同时也介绍了一些贫化方法的特点及应用时需考虑的事项。

铜冶炼渣尾矿综合利用现状及研究

铜冶炼炉渣含有大量的有价金属元素,经过选矿工艺处理后,大部分铜被回收,选出的渣精矿返回熔炼炉,渣尾矿外售至水泥厂,尾矿中有价金属仍存在较大利用价值,在现有工艺流程后增加磁选工艺,磁选后的铁精粉用作炼钢配料,尾矿外售。主要介绍了熔炼渣及尾矿成分,现有工艺尾矿处理方式,新工艺的应用及实践。

冶炼渣选矿精选设备CPT浮选柱简介

介绍了浮选柱的发展历史及其在中国市场的发展状况,并在此基础上以金川集团公司炉渣选矿工程、湖南水口山有色集团从锌酸性浸出渣中回收银项目为例,简要分析了CPT浮选柱在铜冶炼渣和锌浸出渣浮选中的实际应用情况。

云南某混合铜冶炼渣高效选铜新工艺研究

铜冶炼渣产量巨大,有价组分含量高,其回收利用具有重要的经济效益和环保意义。针对某混合铜冶炼渣,开展铜渣缓冷及磨浮工艺优化试验研究。首先,通过控制铜渣冷却方式,即自然冷却24 h—喷淋冷却24 h—自然冷却24 h,调节冶炼渣中铜矿物的结晶粒度大小和晶体成长形式。然后通过阶段磨矿、阶段选别的工艺流程,于磨矿回路中设立快速浮选,不仅提前获得了产率10.04%、铜品位21.02%、铜回收率60.24%的高品质铜精矿,还减少了进入后续磨浮流程的矿量,大大降低了再磨成本及药剂成本。最后,快速浮选尾矿再磨后,通过1粗2精2扫,使尾矿铜品位降低至0.29%。本研究提出的铜冶炼渣选矿工艺流程短、效率高,获得的精矿综合铜品位为20.70%、铜回收率为93.02%,达到国内先进水平。且尾矿可作为水泥厂添加料直接销售,选矿用水可直接回用,基本达到生产废渣与废水的零排放,为类似冶炼渣的综合回收利用提供较好参考,对实现我国铜产业可持续发展具有重要意义。

铜硫化矿熔炼过程的能源消耗(下)

利用热化学模型和工业数据,对以下工艺方法铜硫化矿熔炼过程中能源消耗进行计算:a)闪速熔炼+闪速吹炼;b)艾萨熔炼+PS转炉吹炼;c)三菱法连续铜熔炼和吹炼;d)诺兰达/特尼恩特连续熔池熔炼+PS转炉吹炼。对于这些方法,作业的范围包括渣中有价金属的回收,工艺过程中烟气的热回收,以及工艺过程中烟气和环保烟气中SO2的回收,在此项研究中采用了单元计算法,因此可以快速评估其他工艺流程,如"闪速熔炼+PS转炉吹炼"。尽管天然气是用于计算的重要燃料,但该模型也可很容易计算出替代燃料所产生的影响。

铜硫化矿熔炼过程的能源消耗(上)

利用热化学模型和工业数据,对以下工艺方法铜硫化矿熔炼过程中能源消耗进行计算:a)闪速熔炼+闪速吹炼;b)艾萨熔炼+PS转炉吹炼;c)三菱法连续铜熔炼和吹炼;d)诺兰达/特尼恩特连续熔池熔炼+PS转炉吹炼。对于这些方法,作业的范围包括渣中有价金属的回收,工艺过程中烟气的热回收,以及工艺过程中烟气和环保烟气中SO2的回收,在此项研究中采用了单元计算法,因此可以快速评估其他工艺流程,如"闪速熔炼+PS转炉吹炼"。尽管天然气是用于计算的重要燃料,但该模型也可很容易计算出替代燃料所产生的影响。

选矿法回收某废杂铜冶炼尘渣中的铜锌

采用选矿法对某废杂铜炼铜尘渣中的铜锌进行了回收研究。根据尘渣的物相分析结果和粒度分析结果,经简单破碎、自磨、筛分后丢弃含铜、锌低的粗粒部分,细粒部分并入其他处理流程。中粒级部分经磁选除铁后即得到铜作业回收率为96.46%、锌作业回收率为97.76%,铜锌综合品位为80.25%的合格精矿产品;细粒级部分经磁选、摇床重选后得到铜作业回收率为33.07%、锌作业回收率为2.15%,铜锌综合品位为79.81%的精矿产品。